Gunnar Knüpffer

Industrieunternehmen können ihre Instandhaltungskosten um 10 bis 20 % reduzieren, wenn sie die Prozesse detailliert untersuchen und nicht blind einer großen Instandhaltungstruppe vertrauen.
Landsberg. Die verarbeitende Industrie kann Kosten sparen, wenn sie bei ihrer Instandhaltung von festgezurrten Ressourcen wegkommt und diese bedarfsgerecht einsetzt. Denn bisher hat sich das Management oftmals aus der Instandhaltung herausgehalten und diese erfahrenen Fachleuten überlassen. Die Anzahl der Instandhaltungsmitarbeiter wurde hochgehalten, so dass Maschinenausfälle sofort behandelt werden konnten. Die Einsparungen durch möglichst geringe Maschinenausfallzeiten sollten die großzügig ausgelegten Instandhaltungsteams rechtfertigen. Aber dieses Vorgehen hat seinen Preis, denn Chancen werden vertan, die Gesamt-Produktivität zu verbessern und die Instandhaltungskosten zu reduzieren.

Um die Produktivität der Instandhaltungsarbeit zu steigern, empfiehlt die Boston Consulting Group (BCG) einen Vier-Stufen-Plan namens ‚Maintenance Advantage‘. Demnach sollten in einer ersten Diagnose-Phase die Instandhaltungsorganisation und ihre Kostenstruktur analysiert werden, um aufzudecken, wie Instandhaltungsressourcen über und innerhalb von Fabriken verteilt sind, und Einsichten zu erhalten, wie effizient die Instandhaltungsarbeit und die Repair & Maintenance-Teile sind, die eingesetzt werden. Der Output des Work Order Management Systems kann untersucht werden, um den Instandhaltungsprozess sowie seine Leistung zu verstehen. Dabei ist nach Meinung von BCG ein robustes Work Order Management System notwendig, um einige Hebel zur Verbesserung der Instandhaltung zu installieren, zum Beispiel Standardisierung von Arbeit, Planung und Ablaufkoordination. Auch soll ein Vergleich von Instandhaltungsleistung und Key Performance Indicators für Fabriken und Konzern Aufschluss darüber geben, wie sich die Leistung der Fabriken über die Zeit und gegenüber anderen Werken innerhalb und außerhalb des Konzerns entwickelt hat.

Um Lösungen zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit zu finden, sollte der Fertiger detaillierte Analysen der kritischen Hebel durchführen. Dabei kann ein Standard-Set an Werkzeugen in Workshops entwickelt werden. Dazu gehört auch die Frage nach den fünf W, Ursachenanalyse, Aufzeichnung des Arbeitsablaufs, Pareto-Analyse, Fehlerbaumanalyse der Grundursache und Brainstorming. Auf diese Weise sollen die Probleme identifiziert werden und in einen Lösungsplan, einen Umsetzungsplan und Kosteneinschätzungen einfließen. Dafür kann eine Serie von cross-funktionalen Workshops zur kontinuierlichen Verbesserung angesetzt werden. Diese soll zu Aktivitäten führen wie Standards bei der Reinigung, Inspektion und der Schmiermittel-Ausrüstung. In Folge dessen werden Pläne entwickelt, wie die Arbeiter die Bedienung der Maschinen verbessern können und wie die Instandhaltung zwischen Bediener und Instandhaltungsmitarbeitern aufgeteilt werden kann.

BCG rät, die Umsetzung zunächst in einem Bereich eines Werkes oder in einer Fabrik eines Konzerns zu beginnen, mit dem Ziel, den Plan zu verändern, wenn Probleme auftauchen. Grundvoraussetzung für eine erfolgreiche Implementierung ist der Beratung zu Folge ein robustes Programm-Management und ein Überwachungssystem. Dieses sollte Meilensteine enthalten, ein frühes Erkennen von Projektrisiken sowie von Verbesserungsmöglichkeiten. Die Mindesteinsparungen sollten ebenso aufgezeichnet werden, um sicherzustellen, dass das Projekt den beabsichtigten Nutzen hat.