4-Augen-Prinzip sichert Qualität bei Rofin

Mit einer getakteten hochflexiblen Fließfertigung ist es Rofin möglich, die Laserstrahlquellen aller elf Leistungsklassen der Kundennachfrage entsprechend zu fertigen. (Bild: Rofin)

Der Laserspezialist Rofin war an seiner Kapazitätsgrenze angelangt. Erster Schritt zur Verbesserung der Situation war die Einführung einer getakteten flexiblen Mehrproduktfließfertigung.

Hamburg (gk). 2007 wurde die Kapazitätsgrenze der Produktion des Laserherstellers Rofin erreicht und somit dem weiteren Wachstum Grenzen gesetzt. Die vorhandene Produktionsfläche war zu klein geworden und begrenzte den weiteren Ausbau des Unternehmens. 

Um dieses Problem zu lösen wurden verschiedene Szenarien durchgespielt. Beispielsweise das Anmieten weiterer Flächen oder die Produktion in Schichtarbeit. Schnell war klar, dass neben dem Platzbedarf auch noch andere Herausforderungen angegangen werden mussten, um langfristig die gute Marktposition zu erhalten.

Das Rofin-Werk Hamburg  startete im Herbst 2009 mit dem ersten Lean-Projekt. Einer gründlichen Analyse der bestehenden Situation durch die Leonardo Group folgte die Schulung des Führungsstabes und des Projektteams. Ziel war es, alle Beteiligten auf einen Wissensstand zu bringen und somit einen reibungslosen Ablauf zu garantieren.

Startpunkt war die Einführung einer getakteten hochflexiblen Mehrproduktfließfertigung. Damit ist es möglich, die Laserstrahlquellen aller elf Leistungsklassen sowohl im Mix als auch in der Stückzahl der Kundennachfrage entsprechend zu fertigen. Mit Ausnahme einzelner Komponentenfertigungen sind die Arbeitsstationen in allen Fertigungsstufen auf den Kundentakt ausbalanciert und miteinander im Fluss verknüpft (Fließfertigung). Sämtliche Arbeitsstationen produzieren im gleichgetakteten Einstückfluss und nach der gleichen Auftragssequenz. Die wenigen Ausnahmefälle bei der Komponentenfertigung sind über einen Supermarkt an die Fließfertigung gekoppelt. Ein wichtiger Meilenstein war die Einführung synchronisierter Zuführprozesse über alle Fertigungsstufen. Der gesamte Fertigungsfluss und die Materialbereitstellung sind jetzt visuell gesteuert. Zudem unterliegt die betriebliche Logistik künftig einem getakteten Routenverkehr. Durch diesen wird die Fließfertigung effizient und stetig mit dem benötigten Material versorgt und Leergut aus der Fertigung abgeführt.

Um die Null-Fehler-Strategie durchgängig zu unterstützen, wurde an den Übergabepunkten der Arbeitsstationen im Rahmen der Wertschöpfung das Vier-Augen-Prinzip eingeführt. Somit ist sichergestellt, dass nur fehlerfreie Baugruppen die folgende Arbeitsstation erreichen. Die technische Qualität wird direkt am Ort der Wertschöpfung überprüft. Im Verlauf des Projektes wurde klar, dass eine Ausrichtung auf den vorgegebenen Bedarf nicht genügen würde. Somit wurde dieser nochmals um 14 % erhöht. Trotz der Steigerung des Absatzes sind die Abläufe in der Fertigung nun ruhig und im Fluß. Der Erfolg dieses ersten Projekts ist für die Rofin Sinar Laser GmbH zukunftsweisend. Es ist der Roll-out des Lean-Konzeptes auf den kompletten Fertigungsprozess aller Produkte geplant. Und auch das Thema Visualisierung wird weiter ausgebaut. Ein Ansatzpunkt ist das Prüffeld zur Endkontrolle der Produkte. Dieser kann entkoppelt vom Rest der Fertigung ins Auge gefasst werden. Ebenso verhält es sich mit den administrativen Bereichen. Ein kontinuierlich betriebener Verbesserungsprozess stärkt die erzielten Ergebnisse nachhaltig. Nach und nach soll die Unternehmenskultur mit dem Lean-Gedanken verschmelzen, und allen Mitarbeitern das richtige Mind-Setting vermitteln. Lean hat sich für Rofin als Wegbegleiter etabliert.  Heute zählt das Unternehmen mit über 38 000 installierten Systemen zu den weltweiten Technologie- und Marktführern. Die vergangenen Geschäftsjahre verliefen erfolgreich und die Stückzahlen stiegen an.