Esterer: Kosten und Durchlaufzeiten runter durch innovatives Fertigungskonzept

Die Firma Esterer fertigt seit Jahrzehnten als einer der Führenden am Markt Straßentankwagen und Flugfeldbetankungsfahrzeuge. Derzeit strukturiert das Unternehmen die Prozesse und Produkte in allen Geschäftsbereichen neu und lässt sich dabei von der ROI Management Consulting AG unterstützen.

von Silke Brügel

HELSA/MÜNCHEN (ilk). Der enorme Auftragsschub im Sommer 2009 kam für alle Verantwortlichen überraschend: „Um die Anfragen termingerecht zu bewerkstelligen haben wir innerhalb von rekordverdächtigen drei Wochen die begonnene Umstellung unserer Produktionsmethode von Inselfertigung auf Fließfertigung abgeschlossen und mit großem Engagement alle hierfür notwendigen Entscheidungen getroffen”, erzählt Julia Esterer, die Geschäftsführerin bei der Dr.-Ing. Ulrich Esterer GmbH & Co. Fahrzeugaufbauten und Anlagen KG mit Sitz im hessischen Helsa. „Auf diese enorme Arbeitsleistung mit 5 Stunden- Takt und verdoppelten Output sind unsere Mitarbeiter noch heute stolz”, so Julia Esterer weiter. Der Motivationsschub kam zum bestmöglichen Zeitpunkt und stärkte die Begeisterung und das Vertrauen in die Umstrukturierung der Fertigung nach den Methoden des Lean-Manufacturing.

Konsequente Produktmodularisierung

Der Startschuss für den ersten Teil der Neuorganisation fiel im Januar 2009 im Bereich Straßentankwagen. Hier sind die gefertigten Fahrzeuge und Anhänger in 2- beziehungsweise 3-Achser gegliedert. „Die Varianz bei Kesseln, Armaturenschränken, Fahrgestellen oder Bedienkonzepten war entsprechend hoch. Deshalb haben wir das Fahrzeugkonzept für einen Repräsentanten zunächst in Module aufgeteilt”, erklärt ROI-Projektleiter Oliver Kress. „Diese Module haben wir als fertigungstechnische Einheiten gesehen, die wir wiederum in Untermodule gegliedert haben”, so Oliver Kress weiter.

Ziel der Produkt-Zergliederung war es, durch sogenannte ‚Methodenräume‘ jedes einzelne Modul so auszugestalten, dass am Ende die Varianz aus einer unterschiedlichen Kombination von standardisierten Modulen beziehungsweise Untermodulen möglichst fertigungszeitneutral gebildet werden kann.

Julia Esterer, Geschäftsführerin Esterer

In dem konstruktionsintensiven Standardisierungsprozess zerlegten Berater und Mitarbeiter systematisch alle Module und erarbeiteten Stück für Stück das neue Fertigungskonzept. Die Auslegung schloss Methodik, Logistik und Arbeitsplatz-gestaltung mit ein. Unter anderem erarbeitete das Team gemeinsam die notwendigen Regularien zur Kalkulation der Bestandsreichweiten und zur Taktung der Versorgungsrouten auf die jeweiligen Produktionsstückzahlen.

Nachhaltigkeit durch Lean-Qualifizierung

Um Montage- Durchlaufzeiten nachhaltig zu senken, ist eine intensive Ablaufanalyse notwendig. Nur so lässt sich feststellen, welche Arbeitsschritte unnötig sind und wie sich die Arbeitsplatz- und Ablaufgestaltung verbessern lässt. Um die zukünftigen Vorgabezeiten umzusetzen, gehörte intensive Mitarbeiterqualifizierung von Anfang an zur Projektarbeit.

Zusätzlich schulten die externen Berater den Projektmanager Fertigung zum KAIZEN-Spezialisten und die Logistikplaner in den Methoden von Lean-Logistics. „Hauptziel unserer Lean-Schulungen ist es stets, dem Kunden eine weitestgehend eigenständige Fortführung der Lean-Implementierung zu ermöglichen”, erklärt Oliver Kress, der die ROI Management Academy leitet.

Im Fall von Esterer ging das Konzept in allen Bereichen auf. Beispiel Kommissionierung der Fahrzeugteile: Heute wird ein Großteil der „Standardteile” über Supermarkt und Kanban-Systeme gesteuert und nur noch wenige kundenspezifische Teile explizit für den Kundenauftrag kommissioniert, beziehungsweise vom Lieferanten auch in Sequenz hergestellt und beliefert. Beispiel Fertigungssteuerung vor Ort: Damit die Endmontage nur mit Fahrzeugen bestückt wird, bei denen auch alle vormontierten Module bereitstehen und alle benötigten Teile vorrätig waren, ist jetzt eine Plantafel im Einsatz, inklusive eines neuen Programms zur Rückwärtsterminierung, das den zukünftigen Ablauf der Fließfertigung berücksichtigt und die Transparenz beibehält.

Erste positive Ergebnisse der Umstellung auf Fließfertigung zeigten sich bereits im Herbst 2009 in Form erheblich reduzierter Montage-Durchlaufzeiten.

Neue Fabrikhalle – Neue Herausforderungen

Die Aufbruchsstimmung in Helsa hält auch 2010 unverändert an. Derzeit findet der Bau der neuen Fabrikhalle statt, in der ab Oktober dann alle Fahrzeuge in Fließfertigung produziert werden.

Das Esterer-Team

Nach der erfolgreichen Lean-Implementierung in der Straßentankwagenfertigung setzt das Projektteam bei der Fertigungsoptimierung der Flugfeldbetankungsfahrzeuge auf die Methode der ‚Produktklinik‘.

„Die Fahrzeuge zur Flugfeldbetankung werden von uns individuell nach Kundenwunsch konzipiert und produziert. Bei der Ausstattung unterscheiden sich die Fahrzeuge sehr stark. Entsprechend aufwendig sind der konstruktive Aufwand und die Schwankungen in der Fertigungszeit”, erzählt Julia Esterer. Damit wir diese Fahrzeuge zukünftig auch in einer Fließfertigung herstellen können, müssen wir sie konstruktiv komplett überarbeiten.”

Dazu bauen die Experten derzeit im Rahmen von Produktkliniken das gesamte Fahrzeug so auf, dass die vom Kunden geforderten Funktionen und Ausstattungsmerkmale abgebildet werden können, ohne jedes Mal das Fahrzeug von Beginn an neu zu erfinden. Ziel ist es, eine Basisausstattung zu schaffen, die der Kunde mit seinen gewünschten Sonderausstattungen frei gestalten kann, ohne dass dies sofort erhebliche Auswirkungen auf die Fertigungszeit haben wird.

„Im Rahmen der konstruktiven Veränderungen werden wir auch auf Details achten, um unsere Kunden wieder zu begeistern und überraschen”, verrät Julia Esterer. Die Chancen stehen gut: Für das Design der Straßentankwagen erhielt das Unternehmen 2008 den renommierten iF product design award.

Julia Esterer wird beim Best Practice Event anlässlich des 30. Firmenjubiläums der ROI Management Consulting AG am 22. April in München über die Verankerung der Lean-Kompetenz im Unternehmen referieren.