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14.10.2011 |

Mit Fließmontage steigt die Liefertreue

Bei Chiron wurde die Standplatzmontage auf Fließfertigung umgestellt (Bild: Chiron).
Bei Chiron wurde die Standplatzmontage auf Fließfertigung umgestellt (Bild: Chiron).

Der deutsche Maschinenbau hat Konkurrenz durch China bekommen. Für zusätzlichen Druck sorgen volle Auftragsbücher bei gleichzeitigem Fachkräftemangel. Zeit für die Branche, Produkte und Prozesse zu durchleuchten und Ballast abzuwerfen.

Bietigheim-Bissingen (gk). Um die kommenden Herausforderungen zu meistern, müssen die deutschen Maschinenbauer effizienter wirtschaften, um Spielraum für Innovationen ‚made in Germany‘ zu schaffen. Was zählt, sind nicht nur Top-Produkte, sondern auch Top-Prozesse. Die Lösung: modulare Maschinen und standardisierte Abläufe.
Diese hielten viele Maschinenbauer wegen der geringen Stückzahlen lange für zu aufwendig oder sogar überflüssig. „Aufgrund der spezifischen Anforderungen wird stets für jeden Kunden, für jede Anwendung neu entwickelt“, sagt Gregor Grandl, Geschäftsbereichsleiter für Maschinen- und Anlagenbau bei der Beratung Porsche Consulting.
Dabei ließen sich bestimmte Grundkonfigurationen der Produkte als Module gestalten sowie nahezu alle Prozessschritte standardisieren und dennoch kundenspezifische Lösungen schaffen. „Wie im Motorsport“, sagt Berater Grandl. „Das Fahrzeug wird für jede Strecke, jedes Wetter angepasst. Aber deswegen überlegen wir nicht jedes Mal neu, ob wir auf das Auto vier Räder montieren oder nur drei oder fünf.“ Porsche Consulting hat drei wesentliche Schritte definiert, mit denen Produkte und Prozesse im Maschinenbau optimiert werden können: Zunächst ist ein stabiler Takt zu ermitteln, der den Rhythmus für alle Tätigkeiten in der Produktion angibt. Im zweiten Schritt werden alle Abläufe im Unternehmen, vom Vertrieb über die Technik bis zur Beschaffung, auf diesen Takt abgestimmt. Die Berater sprechen von „Synchronisation“.
Danach geht es an die Feinarbeit: Stück für Stück werden Produkte und Prozesse aufeinander abgestimmt und optimiert. „So wird die Qualität gesichert und kontinuierliche Verbesserung erreicht. Effizientere Prozesse federn außerdem den Fachkräftemangel ab und schaffen Freiraum für Innovationen“, sagt der Geschäftsbereichsleiter. Dass dies in der Praxis funktioniert, zeigt das Beispiel Chiron: Beim Spezialisten für Präzisions-Fräsmaschinen glichen früher jeden Montag Meister und Geschäftsführung die geplanten Produktionstermine für jede Maschine ab. „Doch kaum etwas lief nach Plan“, erinnert sich Dr. Dirk Prust, Geschäftsführer für Vertrieb, Technik und Service. Entweder fehlte Material, technische Spezifika mussten noch mit dem Kunden abgeklärt werden oder der Programmierer war anderweitig im Einsatz. „Fehlteiljäger“ organisierten täglich fehlende Teile oder organisierten Abläufe kurzfristig neu.
Heute ist das anders: Mit Unterstützung von Porsche Consulting stellte Chiron die Produktion von der Standplatzmontage auf die Fließfertigung um. „Das Fließband ist wie ein Herzschrittmacher, es erzeugt einen sichtbaren zeitlichen Zwang, der alle Fehler schonungslos aufdeckt“, sagt Dr. Prust. Gerade deshalb war viel Überzeugungsarbeit notwendig.
Doch die schnellen Erfolge – die Produktion wurde innerhalb von sieben Wochen komplett umgekrempelt – sorgten rasch für Begeisterung. Inzwischen sind alle Abläufe präzise auf den Taktschlag der Produktion abgestimmt – vom Vertrieb, der die Anforderungen mit dem Kunden klärt, über die Anfertigung der technischen Unterlagen und den Einkauf bis zur Materialbereitstellung. Damit halbierte sich nicht nur die Montagezeit. Chiron kann dem Kunden heute schon bei der Bestellung genau sagen, wann seine Maschine vom Band läuft.

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