Der Enabler zum vorausschauenden Fertigungsunternehmen

Laut PricewaterhouseCoopers ist Predictive Maintenance das Top-Trend-Thema der nächsten Jahre, das die Industrie wirklich beschäftigt. Eine Anfang 2017 unter deutschen Unternehmen durchgeführte Umfrage des Beratungshauses zeigt: 28 Prozent der Firmen setzen heute bereits auf Predictive Maintenance – in fünf Jahren werden es bereits 66 Prozent sein. Doch die reine Zustandserfassung, bei der Unternehmen Regeln ableiten, wann Reparaturen anstehen, ist nicht genug. Erst Next Generation Maintenance hebt die Instandhaltung auf eine neue Stufe.

Mit dem Ende-zu-Ende-Ansatz von T-Systems lassen sich Prozesse und Daten aus der Instandhaltung mit der Entwicklung und der Produktion verbinden. Umfassende Sensorik, vorausschauende Wartung sowie intelligente Serviceplanung greifen ineinander. Bis hin zum „Closing the loop“, also der Rückkopplung von Servicedaten und Erkenntnissen aus der Wartung in das Produktdesign. Der Vorteil: Am Ende lassen sich nicht nur Ausfälle zuverlässig prognostizieren, sondern die Anlageneffizienz und -verfügbarkeit maximieren.

Datenanalysen bringen technologische Klaviatur zum Klingen

Wer Informationen aus Service, Wartung sowie Produktion und Konstruktion übergreifend vorhält, analysiert und nutzt, senkt nicht nur signifikant seine Instandhaltungs- und Gesamtbetriebskosten, sondern steigert – dank Next Generation Maintenance – zugleich die Produkt- und Servicequalität. Wie das gelingt? Anstelle von einzelnen Teillösungen hat sich T-Systems auf die konsequente und sichere Verknüpfung der Serviceprozesse spezialisiert, digitalisiert also von Ende zu Ende. Branchen wie die Luftfahrtindustrie leben diesen Ansatz der Condition-based Maintenance, also der zustandsorientierten Wartung, schon seit Jahren. Nun gilt es, diesen Ansatz auch in andere Industrien zu transportieren und durch die neuen Möglichkeiten der Analyse zu ergänzen. Der Nutzen dieser Next-Generation-Maintenance-Lösung schlägt sich in konkreten Einsparungen bei Wartung und Instandhaltung nieder.

Mit modularen, skalierbaren Lösungen unterstützt T-Systems die Kunden bei der digitalen Transformation der Serviceprozesse unter Berücksichtigung der bestehenden IT-Landschaft. Prozessexperten mit Produktions- und Wartungs-Know-how aus der Industrie begleiten die Auswahl der richtigen Komponenten. Zudem sorgen sie für die Anbindung an ERP- oder MES-Systeme und helfen bei der weiteren Verzahnung mit technischen Lösungen zu Konnektivität, Security, IoT-Plattformen und Künstlicher Intelligenz.

Die Datendurchgängigkeit und die Anwendung von analytischen Verfahren bildet die Grundlage für eine intelligente Vernetzung von neuer und alter Welt. Data Science Experten liefern hierzu die notwendige Mathematik und Lösungsbausteine, die die technologische Klaviatur zum Klingen bringen. Das Notenmaterial, um die eigene Firma zu orchestrieren, liefern die Kunden selbst: Daten aus Instandhaltung und Entwicklung.

Auf dem Weg in ein vorausschauendes, datenbasiertes Unternehmen

Selbstlernende Algorithmen weisen beim Next Generation Maintenance den Weg. Die mathematischen Modelle analysieren die Sensordaten aus den Anlagen wie beispielsweise einem Schweiß-Roboter und erkennen den übergreifenden Kontext: Wann werden Maschinen oder Werkzeuge ausfallen? Welche Abhängigkeiten bestehen zwischen Konstruktion und Wartung? Wie wirken sich Konstruktionsänderungen auf die Fertigung aus? Fließen Informationen und Erkenntnisse in das Produktmanagement zurück, lassen sich Zuverlässigkeit und Ausfallsicherheit der Systeme auch langfristig verbessern – und zugleich die Produktqualität steigern. Fabriken produzieren ökonomischer und optimieren ihre Erzeugnisse.

Ende-zu-Ende-Prozessmodell für Hersteller und Betreiber

T-Systems begleitet Produktionsbetriebe auf dem Weg zur Next Generation Maintenance – Schritt für Schritt, dank passgenauer Lösungsbausteine und agiler Verfahren: So entwickelt T-Systems in Design-Thinking-Workshops mit den Kunden ihren persönlichen digitalen Fahrplan über die Wertschöpfungskette der Produktion. Das Ende-zu-Ende-Prozessmodell ist nicht nur für Produzenten aus Maschinen-, Anlagen- oder Autobau interessant. Auch Betreiber etwa aus der Energieversorgung reduzieren mit Next Generation Maintenance ihre Kosten und steigern die Effizienz. Ein weiterer Pluspunkt, der durch die Vernetzung entsteht: Maschinen und Produkte erhalten ein digitales Gegenstück, den digitalen Zwilling. Hier sind alle aktuellen Konfigurationen aus dem Engineering abrufbar, die im Wartungsfall auch dann die Arbeit leichter und schneller machen.

Wie Next Generation Maintenance in der Praxis aussieht, erfahren Sie im kommenden Experteninterview, das wir in den nächsten Wochen hier veröffentlichen.