Fibro, Eugen Riexinger, Fräsrobotter

Ein Fräsroboter mit einem modular aufgebauten Schwerlastpositioniertisch von Fibro erzielt eine deutliche Entlastung der Mitarbeiter sowie Kosteneinsparungen von über 50 %. Bild: Fibro

Wenn Kunststoffteile im XXL-Format mit Zuflussöffnungen, Abflussöffnungen oder Wartungsschächten ausgestattet werden, geschieht dies meist handwerklich mit Schablone, Fuchsschwanz, Stich- und Kettensäge sowie mit Trennschleifer und Elektrohobel. Eine hocheffiziente Alternative bietet seit kurzem das „Riexinger Robot System“. Das Roboter-Bearbeitungszentrum ermöglicht eine automatisierte Zerspanung von Kunststoffteilen – entweder zur Vorbereitung einzelner Elemente fürs Schweißen oder zur nachträglichen Bearbeitung bereits geschweißter Formteile.

Die Herzstücke der Anlage sind ein mehrachsiger Roboter mit Hochgeschwindigkeitsfrässpindel und Werkzeugwechsler, eine Linearachse zum Verfahren des Roboters sowie ein Fibromat AT.1000 Schwerlastpositioniertisch. Auf dem Rundtisch mit selbstzentrierender Werkstückspannung, der als zusätzliche Achse in die Robotersteuerung integriert ist, können große Kunststoffkomponenten um 360° gedreht und simultan von der Frässpindel bearbeitet werden. „In der Regel geht es in diesen Fällen um komplizierte Geometrien beispielsweise für Abgangsstücke oder für Wartungsöffnungen, sogenannte Manholes“, erläutert Manuel Kratz, der bei Riexinger für die Konstruktion und Anlagenentwicklung zuständig ist. Mit der robotergestützten Lösung sollen künftig auch potenzielle Fehlerquellen eliminiert werden: „Wenn Mitarbeiter komplizierte Geometrien mit Filzstift und Maßstab anreißen, kommt es schnell zu einem Zahlendreher“, so Kratz. Angesichts der Tatsache, dass es sich in vielen Fällen um großvolumige Einzelstücke handelt und oft sehr kurze Lieferzeiten gefordert sind, können Fehler erhebliche Folgen haben.

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Auf dem Fibromat man Bauteile mit Außendurchmessern von 600 mm bis 3.800 mm bearbeiten und auf der Gesamtanlage Rohre und Formteile bis 16 m und 3.800 mm Durchmesser. Bild: Fibro

„Eine herkömmliche CNC-5-Achsmaschine mit 12 m oder 16 m Verfahrweg und einem Drehtellerdurchmesser von 3,80 m wäre für eine solche Bearbeitung niemals wirtschaftlich“, unterstreicht Manuel Kratz. Mit dem Fibromat habe Riexinger nun eine kompakte Lösung gefunden, bei der die Bauteilgröße, die Größe des Rundtischs und die Kosten in einem darstellbaren Verhältnis stehen. Der Schwerlastpositioniertisch vereint kompakte Abmessungen mit einer hohen Wirtschaftlichkeit. Konsequent modular und damit preisleistungsoptimiert aufgebaut, ermöglicht er ein so hohes Maß an Gestaltungsfreiheit, dass aufwändige und damit teure und langwierige Sonderlösungen zur Ausnahme werden.

SEW Getriebe

„Auf dem Fibromat können wir heute Bauteile mit Außendurchmessern von 600 mm bis 3.800 mm bearbeiten und auf der Gesamtanlage Rohre und Formteile bis 16 m und 3.800 mm Durchmesser“, schwärmt Manuel Kratz. Hierfür wurde der modular aufgebaute Rundtisch mit zwei SEW Getrieben geliefert, von Riexinger mit zwei Motoren des Roboterherstellers ausgestattet und direkt in die Robotersteuerung integriert. Indem die Motoren gegeneinander verspannt sind, wird das Lageumkehrspiel des Rundtischs und damit Vibrationen bei der Bearbeitung annähernd vollständig eliminiert. Da der Roboter in eine CAD-CAM-Lösung integriert ist und über eine DIN 66025 CNC-Programmierung bedient wird, genügen vor Ort beim Werker an der Anlage CNC-Grundkenntnisse. Auf Grundlage der bisherigen Erfahrungen sieht Manuel Kratz neben der Bearbeitung von Rohren und Formteilen auch Potenziale im Bereich der großvolumigen CFK-Bearbeitung sowie im Formenbau für große Teile.

Fibro

Video: Riexinger Robot System im Einsatz

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