So machen Sie Ihre Supply Chain fit für Industrie 4.0

Der Markt für Smart-Home-Anwendungen wächst rasant und mit ihm auch die Nachfrage nach individuell gestaltbaren Produkten. Die Digitalisierung und die damit einhergehende Beliebtheit der neuen Technologien führt gerade im B2B-Bereich zu völlig neuen Anforderungen hinsichtlich Lieferzeit, Transparenz, Benutzerfreundlichkeit und vor allem Flexibilität. Um auf diese Trends zu reagieren, hat der Hersteller für Elektro- und Installationstechnik Busch-Jaeger an seinem Standort in Lüdenscheid einen völlig neuen SCM-Prozess zur Fertigung individueller Bedienelemente eingeführt.

Lieferkette 4.0: Wie das Produkt die Produktion steuert

Lange war die Produktion des Unternehmens auf anonyme Lagerfertigung ausgelegt. Heute können Endkunden ihre Busch Tacteo KNX-Bedienelemente über einen Online-Produkt-Konfigurator individuell gestalten. So können sie etwa zwischen verschiedenen Gerätegrößen, -farben sowie konfigurierbaren Bediensymbolen wählen. Die via Internet generierten Produkt-Aufträge werden anschließend mittels Produktionsauftragscode und eindeutiger Design-ID an die Fertigung übergeben. Die durchgängige Wertschöpfungskette von der Produktkonfiguration durch den Endkunden über die Erzeugung der Auftragsdaten bis hin zur Fertigungsplanung und Rüstoptimierung stellt dabei maximale Transparenz und eine kosteneffiziente Fertigung sicher. "Mit der Digitalisierung unseres Supply-Chain-Managements haben wir es geschafft, Busch-Jaeger von einem anonymen Lagerfertiger in einen Individualfertiger mit kundenauftragsbezogener Produktion zu verwandeln", erklärt Lars Simora, Project Engineer bei Busch-Jaeger Elektro.

Im Zentrum des prämierten SCM-Prozesses steht eine auf ABB Zenon aufsetzende Service-Bus-Architektur, die das Unternehmen gemeinsam mit dem Mannheimer Systemintegrator Neogramm, der Lösungen rund um die industrielle Digitalisierung anbietet, realisiert hat. Sie dient als zentrale Datendrehscheibe zur hierarchielosen Anbindung aller notwendigen Systeme - von ERP bis hin zum Code-Scanner. In Richtung OT (Operations Technology) wurden alle Maschinen und Anlagen über OPC UA standardisiert angebunden. Das ermöglicht ein dynamisches Engineering von Anlagen über ein generisches Informationsmodell. Anlagenspezifische Daten können so durch die Selbstbeschreibung nahtlos übernommen und auch bei Änderungen im Betrieb synchronisiert werden.

"Die Anforderungen, die wir in der Vernetzung unterschiedlichster Systemebenen hier hatten, wären für eine streng hierarchische Strategie schlicht und ergreifend nicht realisierbar gewesen" erklärt Christos Lithoxopoulos, Bussiness Development Manager bei Neogramm. "Stattdessen haben wir eine lose Kopplung der Expertensysteme und der einzelnen Fertigungsstationen gewählt, ohne diese maßgeblich zu verändern. Mit dieser serviceorientierten Architektur ist es uns gelungen, die Geschäftsprozesse dynamisch mit den Produktionsprozessen zu verbinden."

Durch die State-of-the-Art Supply-Chain-Management-Plattform schafft Busch-Jaeger die Voraussetzung für flexible Fertigungslinien, über die neue Maschinen – unabhängig von ihrem Standort – jederzeit via Plug & Produce einfach in die bestehende Fertigungslinie integriert werden können. "Von der Lösung, die wir hier am Standort Lüdenscheid implementiert haben, sollen künftig auch weitere Bereiche im weltweiten Fabrikverbund profitieren können. Die Möglichkeit, unsere Erkenntnisse auf andere Produktlinien zu übertragen, erhöht unsere Anpassungsfähigkeit an kommende Marktanforderungen erheblich", betont Donato Caputo, Local Product Group Manager bei Busch-Jaeger.