"Heutzutage arbeiten wir hochgradig synchron und vernetzt", sagt Werner Struth, Geschäftsführer,

"Heutzutage arbeiten wir hochgradig synchron und vernetzt", sagt Werner Struth, Geschäftsführer, Robert Bosch GmbH.

von Sabine Spinnarke

Sie sind seit über 20 Jahren für Bosch tätig, welche Umbrüche erlebten Sie in dieser Zeit?
Die wichtigsten Neuerungen der vergangenen Jahre sind die Einführung des Bosch Produktionssystems und die intensivierte Zusammenarbeit von Entwicklung, Fertigung und Einkauf im Entwicklungsprozess.

Wie hat sich die Art der Zusammenarbeit verändert?
Anfang der 1990er Jahre haben wir die fünfte Generation des ABS erstmals nach einem neuen Organisationsprinzip entwickelt, dem International Simultaneous Engineering Center. Das war ein Meilenstein auf dem Weg zu unserer heutigen Organisationsform.

Sequentielle Prozesse sind passé. Wie arbeiten Sie heute?
Heute arbeiten wir hochgradig synchron und vernetzt. Im Automotive-Bereich sind das beispielsweise Funktionsentwickler, Produktentwickler, Konstrukteure, Applikation, Fertigung und Einkauf. Alle stimmen sich frühzeitig inhaltlich ab. Im Idealfall sitzen auch alle räumlich zusammen in einem Großraumbüro und entwickeln Funktion und Produktion des Erzeugnisses simultan. Das heißt zum Beispiel, dass der Projekt-Einkäufer während der Konstruktionsphase zum Zulieferer geht und fragt, wie bestimmte Anforderungen an das Zulieferteil umgesetzt werden können. Diese intensive Zusammenarbeit und der Austausch finden weit vor dem Serienanlauf statt, so dass bei Produktionsbeginn ein sehr hoher Reifegrad vorliegt.

Vita

Werner Struth, geboren 1956, ist verheiratet und hat drei Kinder. 1982 beendete er sein Maschinenbau-Studium an der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen und trat in die Fraunhofer-Gesellschaft für Produktionstechnologie ein. 1988 promovierte er zum Thema Maschinenbau. Seit 1989 ist Struth bei Bosch.

Was mussten Ihre Mitarbeiter lernen?
Wir alle mussten, nein wir durften lernen. Um die Entwicklung von Funktion, Produkt und Produktion miteinander zu verzahnen, bedarf es Menschen, die trotz ihrer funktionalen Expertise ganzheitlich denken und auch so zusammenzuarbeiten können. Alte Hasen mit Erfahrung und junge Köpfe konnten in einer Mannschaft dieselben, gemeinsamen Ziele verfolgen. Und Spaß machte das auch!

Und was waren die größten technischen Veränderungen in dieser Zeit?
Auch auf der technischen Seite hat sich in dieser Zeit viel getan. Wir können seitdem deutlich komplexere Fertigungsstrategien fahren, nicht zuletzt aufgrund gestiegenen Prozess-Know-hows und intelligenteren Maschinensteuerungen. Die Maschinen sind in ihrer Leistungsfähigkeit deutlich besser geworden. Aufgrund der gestiegenen Rechenkapazitäten kann ein Vielfaches an Prozess-Daten ausgewertet und wieder in einen Regelkreis zurückgeführt werden.

Können denn Produktionsprozesse noch weiter beschleunigt werden?
Natürlich. Ich sehe das Ende der Fahnenstange noch nicht. Ein Ansatzpunkt ist beispielsweise, mehrere Fertigungsschritte durch eine einzige, neue Technologie zu ersetzen. Zum Beispiel können mit Metal Injection Moulding heute hochkomplexe Baugruppen in nur einem Fertigungsschritt hergestellt werden.

Was wollen Sie persönlich im Bereich der Produktion erreichen?
Als Produktionstechniker will ich die Wirkzusammenhänge zwischen der Funktion eines Erzeugnisses, seiner Produktion und seinen Randbedingungen noch tiefer durchdringen. Wenn wir den gesamten Lebenszyklus eines Produktes noch intensiver als bisher betrachten – Stichwort Data Mining – also beispielsweise wie unsere Erzeugnisse im Markt funktionieren, wie die Nutzer mit ihnen umgehen oder wie äußere Einflüsse auf sie wirken, werden wir neue Ansatzpunkte für Verbesserungen finden. Davon mal abgesehen trimmen Produktionstechniker ihr System auf Effektivität und Effizienz. Das Ziel lautet daher: die verschwendungsfreie Produktion, die einen Nutzen für den Kunden schafft.

aus Produktion Nr. 48, 2013