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Digitaler Zwilling im SAP-Rechenzentrum in St. Leon-Rot? Es scheint fast so auf dieser Aufnahme, aber noch sind wir nicht (ganz) so weit. Der hier vorgestellte Ansatz beleuchtet vielmehr einen Trend in der Praxis, für Produktionsanlagen, Kraftwerke oder einzelne Maschinen einen digitalen Zwilling zu generieren, der mit Software geplant, simuliert und virtuell getestet wird. - Bild: SAP

Einen Paradigmenwechsel markiert Industrie 4.0; die klassische Automatisierungspyramide hat ausgedient. Stattdessen entstehen Netzwerke aus autonom agierenden cyberphysischen Systemen – also intelligente, miteinander gekoppelte Anlagen, Komponenten, Module und Maschinen, die sich selbst steuern. Außerdem verschmelzen betriebswirtschaftliche und fertigungsbezogene IT-Prozesse.

Im Rahmen dieser Transformation stehen die Unternehmen vor der Aufgabe, ihre Prozesse und Geräte nahtlos aufeinander abzustimmen. Nur wenn die Maschinen, Module und Komponenten der verschiedenen Hersteller in Einklang miteinander sind, entsteht ein hocheffizienter Prozess-, Daten- und Monitoring-Kreislauf.

Das Plattform-Dilemma

Insbesondere Anlagen- und Komponentenhersteller entwickeln derzeit eigene Industrie-4.0-Plattformen. Für die Betreiber heißt das: Sie erhalten von jedem Anbieter eine eigene IT-Plattform. Diese sind untereinander allerdings nicht kompatibel, was ein übergreifendes Monitoring aller Anlagen und einen einheitlichen Betriebs- und Instandhaltungsprozess verhindert.

Ein Beispiel: Ein Hersteller bietet für eine seiner Maschinen ‚Predictive Maintenance‘ an, also eine vorausschauende Wartung. Die Strukturen für diese Maschine werden aber sowohl im Servicesystem des Herstellers als auch im Instandhaltungssystem des Betreibers abgebildet – und zwar jeweils unterschiedlich. Zudem weichen beide von der tatsächlichen physischen Gestalt der Anlage ab. Das ist fatal. Denn um den Mehrwert von Predictive Maintenance auszuschöpfen, müssen sich Muster eindeutig identifizieren und den relevanten Ersatzteilen zuordnen lassen.

Außerdem muss bei einem Fehler klar sein, welches Bauteil gerade betroffen ist und wie dieses ausgetauscht werden kann. Dafür ist es erforderlich, Zusammenhänge herzustellen – zwischen den Zeitreihen- und den Strukturdaten, zwischen dem Muster und dem Ersatzteil. Es braucht also im Instandhaltungssystem des Betreibers und im Servicesystem des Herstellers identische Daten.