Der südkoreanische Automobilzulieferer Hanon Systems stellt seit über 30 Jahren Thermo- und Energiemanagementlösungen für Autobauer her.

Der südkoreanische Automobilzulieferer Hanon Systems setzt auf Innovation mit IoT. - Bild: Hanon Systems

Die Automobilbranche ist hart umkämpft – da entscheidet längst nicht mehr nur das Produkt, wer die Nase vorn hat. „Der Wettbewerb in unserer Branche ist groß. Wer erfolgreich sein will, muss technisch gut aufgestellt und schnell sein“, erklärt Min Sung, Product Groups Vice President bei Hanon Systems.

Das Unternehmen aus Südkorea betreibt 40 Produktionsstandorte in 20 Ländern und beschäftigt über 16.500 Mitarbeiter. Im Jahr 2017 verzeichnete Hanon System nach eigenen Angaben einen Erlös von knapp 5 Milliarden Dollar.

Die Verantwortlichen bei Hanon Systems sind überzeugt, dass IT-Innovationen den entscheidenden Ausschlag darüber geben, ob sich ein Unternehmen von der Konkurrenz abheben kann oder nicht. „Auf dem Automobilmarkt von heute wird die Wettbewerbsfähigkeit eines Lieferanten nicht länger an seinem Produktangebot gemessen“, so Robert Oh, Chief Information Officer bei Hanon Systems und für dessen IT- und digitale Transformationsstrategie verantwortlich.

„Wir glauben, dass sich die digitale Transformation positiv auf die Fertigungsproduktivität eines Unternehmens auswirken wird. Dass sie die Effizienz insgesamt erhöht und Kundenbeziehungen weiter stärken kann.“

Begeistert vom Design Thinking mit SAP Leonardo

Oh erfuhr im vergangenen Jahr bei der jährlichen SAP-Kundenkonferenz SAPPHIRE NOW in Orlando von SAP Leonardo. Dabei handelt es sich um eine Reihe neuer Technologien und Design-Thinking-Services, die Unternehmen bei der digitalen Transformation unterstützen sollen.

Vor allem gefiel ihm das Innovationskonzept von SAP Leonardo, das eng mit Design Thinking-Methoden verknüpft ist. Bei diesem Projektansatz zum Entwickeln von Softwarelösungen stehen Kundenanforderungen an erster Stelle – nicht unbedingt die Technologie.

Design-Thinking-Workshops werden von SAP-Beratern geleitet und helfen Unternehmen dabei präzise heraus zu finden, welche Probleme sie angehen möchten. Anschließend werden umgehend und iterativ Lösungen erarbeitet, die den Anforderungen der Geschäftsanwender gerecht werden und das Fehlerrisiko reduzieren.

SAP-Workshop nimmt ganze Innovationspipeline unter die Lupe

SAP folgte der Einladung von Oh und organisierte einen Workshop mit Hanon Systems, um die Punkte zu definieren, die das Unternehmen in Angriff nehmen wollte. Hanon Systems entschied sich für Lösungen in zwei zentralen Bereichen, die in der Fabrik im ungarischen Székesfehérvár, die auch als „Alba“-Werk bekannt ist, eingesetzt werden sollten.

Zunächst wollte die Firma die Effektivität der Anlagen digital auswerten können, um mehr über die Performance des Werks zu erfahren. Darüber hinaus favorisierte Hanon Systems eine Lösung für die vorausschauende Instandhaltung von Maschinen, um Wartungsaktivitäten besser zu planen und Ausfallzeiten von Anlagen zu minimieren.

„Der designorientierte Innovationsworkshop mit SAP ging über die Technologie hinaus. Wir haben den gesamten Innovationsprozess betrachtet und in diesem Zusammenhang ausführlich über unser Geschäft und unsere Ziele gesprochen“, sagt Robert Oh.

Hanon Systems nutzt SAP Leonardo, eine Lösung für die digitale Transformation, um sich von Mitbewerbern abzuheben. Hören Sie, warum Hanon Systems denkt, dass Digitalisierung für ihre Strategie für fortgesetztes Wachstum weltweit wichtig ist.

Zudem erstellte Hanon Systems gemeinsam mit SAP während des Workshops Prototypen für die vorgeschlagenen Lösungen und testete diese. Diese Prototypen sind die Grundlage für ein Pilotprojekt, das die Mitarbeiter beim Messen der Fertigungsleistung und beim Einschätzen des Zustands der Fabrikanlagen unterstützen soll.

Hanon Systems und SAP haben die Pilot-Lösungen im Rahmen eines sechsmonatigen Projekts für das Werk getestet. Die produktive Nutzung ist für das zweite Quartal 2018 geplant.

Ausfallzeiten mit IoT minimieren

Zsolt Karikó nahm ebenfalls an dem Workshop teil. Er arbeitet als Geschäftsführer für europäische Kompressorenbetriebe bei Hanon Systems im Alba-Werk in Ungarn. Mit 428.000 Quadratmetern Fertigungsfläche gehört das Alba-Werk zu den größten Fabriken des Unternehmens und stellt verschiedene Produkte für die Automobilbranche her. Dazu zählen Kompressoren, Klimaleitungen sowie Ventile und Module für Wärmepumpen.

Karikó zufolge wird das Team im Alba-Werk durch die Digitalisierung wichtige Informationen erhalten. „Wenn wir bessere Daten zum Zustand unserer Anlagen erhalten, können wir Wartungsaktivitäten entsprechend planen und die Ausfallzeit unserer Anlagen minimieren.“

In einem Geschäft, in dem jede Sekunde zählt, kann der Ausfall einer Maschine in der Fertigungsstätte bedeuten, dass die ganze Produktionslinie beeinträchtigt wird – oder sogar ganz still steht. Ein genaueres Verständnis für die Instandhaltungszyklen kann die Rentabilität direkt beeinflussen.

„Automatisierung ist zwar super, aber wenn wir wissen, wie gut die Maschine wirklich funktioniert, und über die möglichen Probleme automatisch informiert werden, wird das insgesamt die Produktivität steigern“, so Karikó.

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Daten nutzen und sinnvoll weiterverarbeiten

Die Lösung verbindet SAP-Fertigungsanwendungen mit dem Internet der Dinge sowie mit Analyse- und Cloud-Technologien. SAP-Lösungen für vorausschauende Analysen können dazu beitragen, dass Probleme in Bezug auf die Leistung und die Anlagen erkannt werden, bevor sie sich negativ auf das Geschäft auswirken. Karikó sieht das Projekt als Chance, Hanon Systems längerfristig erfolgreich auf dem Markt zu positionieren.

Hanon Systems werde weitere geschäftskritische Anwendungsszenarien evaluieren, so der für den digitalen Wandel im Unternehmen verantwortliche Oh. Zurzeit prüfe seine Firma, wie sich mithilfe von Technologien, zum Beispiel dem Internet der Dinge und vorausschauenden Analysen, Qualitätssicherungsprozesse digitalisieren lassen. Diese sollen wertvolle Datenpunkte für das Produktdesign liefern.

Dabei suche Hanon Systems natürlich immer nach Möglichkeiten, die Effizienz zu steigern. „Mit Leonardo können wir die Daten nutzen, die vom Werk produziert werden, und diese sinnvoll weiterverarbeiten“, so Oh. „Auf diese Weise erfahren wir mehr über die Fabrik. Wir können Verbesserungspotenziale ermitteln und das Management der Fertigungsleistung im Unternehmen optimieren.“