Das Medizintechnik-Unternehmen Medi Met nutzt dafür das Förderprogramm Materialeffizienz der Demea.


Stade (gk). Dr. Gordon Guth, Finanzvorstand des Alphaform-Konzerns, zu dem die Medi Met Precision Casting and Implants Technology GmbH gehört, erschienen die Materialkosten zu hoch. An der Preisentwicklung konnte es nicht liegen, da mit den Lieferanten für die wichtigsten Materialien Zwei-Jahres-Verträge bestanden. Dr. Guth ging der Ursache für den offensichtlich hohen Materialverbrauch auf den Grund.
Das Förderprogramm Materialeffizienz der Deutschen Agentur für Materialeffizienz (Demea) überzeugte ihn, weil dessen standardisierte Vorgehensweise zu schnellen Ergebnissen führt. Dieses bietet eine einzelbetriebliche Beratung zur Verbesserung der Materialeffizienz. Für Dr. Guth war die Benennung von autorisierten Beratern durch die Demea hilfreich. Er entschied sich für Harald Höth, Geschäftsführer der Gepro GmbH, der bereits erfolgreich Projekte in der Feingießerei durchgeführt hatte. Höth startete das Projekt mit einer Kick-off-Veranstaltung, bei der Dr. Guth und MediMet-Geschäftsführer Reimund Dorschfeld anwesend waren. Er erklärte den Mitarbeitern, was mit dem Projekt erreicht werden soll und wie die Vorgehensweise ist. Erster Schritt war die Erfassung der Stoffströme unter Anleitung von Höth. So konnte das Einsparpotenzial quantifiziert werden. Allein beim Material könnten pro Jahr etwa 3 % vom Umsatz eingespart werden. Die weiteren Maßnahmen zur Materialeffizienz könnten zusätzliche Einsparungen in Höhe von etwa 5 % des Jahresumsatzes bringen.
Medi Met entwickelt Prototypen nach Kundenwunsch. Über einen 3D-Drucker werden diese als Wachsform ‚ausgedruckt‘. Der erste Prozessschritt ist das Spritzen der Wachsrohlinge. In der Wachsmontage findet dann die „Verheiratung“ statt. Das heißt, die Teile werden an einem Gussbaum befestigt. So werden pro Gießvorgang mehrere Produkte gefertigt. Bereits hier werden die Weichen für den Materialverbrauch gestellt. „Die Vorprozesse sind die Basis für spätere Optimierungen im Kernprozess“, sagt Höth. So sei beispielsweise die Anzahl der Teile pro Gussbaum ein Einflussfaktor für Materialverbrauch und Qualität der Endprodukte. Die Überreste der Gussbäume bieten einen Ansatz für Materialeffizienz: Das Restmaterial kann mehrere Male in den Kreislauf zurückgeführt werden. Es ist eine Mischung mit neuen Metallen notwendig, um die gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten. Das Team arbeitet an der Optimierung. Till Kramer, der sich als Process Manager intensiv um das Projekt kümmert, sieht in der Kreislaufoptimierung großes Einsparpotenzial.
Nach dem Gießen und Separieren wandern die Teile zum Finish-Prozess. Sie werden entgratet, graviert und abgeschliffen. Per Sandstrahl wird die Oberfläche veredelt und ein Team entfernt im Feinschliff die möglichen letzten Reste des Angusssystems. In diesem Prozess liegt ebenfalls Einsparpotenzial.
Nach dem Feinschliff kommt der Richtprozess, wo jedes Bauteil nochmals geprüft und gegebenenfalls korrigiert wird. Als erste Verbesserung wurden hier die Transportkästen ausgetauscht. Das Handling war nicht optimal und es konnten schon mal Produkte zu Bruch gehen. Mit den neuen stabileren Transportboxen passiert das nicht mehr. Zudem wurde der Trockenraum neu organisiert. Die Trauben mit unterschiedlichen Teilen standen nicht optimiert in den Regalen. Höth schlug vor, die Rohlinge in den Regalen neu zu sortieren. So wurden jeweils zwei Tagesproduktionen einem Regal zugeordnet. Teilweise werden nun Kundenaufträge in drei Etappen bearbeitet. „Mit dem neuen System haben wir einen besseren Überblick und können schnell reagieren, wenn sich die Prioritäten ändern,“ sagt Fred Hauser vom Medi Met. Obwohl die Umstellung erst mal mehr Stress bedeute, steht er voll dahinter. Inzwischen bekommt er nach anfänglicher Skepsis viel positives Feedback von seinem Team. Nächstes Ziel ist die Optimierung der Planung über EDV. Schon jetzt würden mehr Aufträge pro Tag bearbeitet als vor der Umstellung.