Dr.-Ing. Ralf Gärtner, Leiter des Werkzeugbaus von Phoenix Contact. - Bild:  Phoenix Contact

Dr.-Ing. Ralf Gärtner, Leiter des Werkzeugbaus von Phoenix Contact. - Bild: Phoenix Contact

Ein Gerücht ging um: Angeblich lohne sich der interne Werkzeugbau in Deutschland nicht, besser sei die Verlagerung zu einem externen Dienstleister im preisgünstigen Ausland. Erfolgreiche Firmen wie Phoenix Contact widerlegen diese Aussage Tag für Tag.

Direkte Integration in den Produktentstehungsprozess und Hochpräzisionsbearbeitung. Allein diese Worte reichen schon als Begründung, warum die Phoenix Contact GmbH & Co. KG aus Blomberg einen eigenen Werkzeugbau besitzt. Das Unternehmen sorgt seit mehr als neun Jahrzehnten im wahrsten Sinn für gute Verbindungen. Das Produktprogramm reicht von der klassischen Reihenklemme über Steckverbinder bis hin zu Systemen und Gesamtlösungen für unterschiedlichste Industrien.

Zum Herstellen der Kunststoffteile kommen komplexe Spritzgießwerkzeuge zum Einsatz, die wegen der stark variierenden Produkten und zunehmend kleineren Losgrößen in kürzester Zeit entstehen müssen. Phoenix Contact verfügt über ein firmeneigenes Werkzeugbau-Netzwerk mit 300 Mitarbeitern in Deutschland, China, Indien und Polen. Das Stammwerk in Blomberg koordiniert die Netzwerk-Arbeit und entscheidet, an welchem Standort welche Werkzeugtypen entstehen sollen.

Dr.-Ing. Ralf Gärtner, Leiter des Werkzeugbaus: “Am Hochlohnstandort Deutschland bauen wir in der Regel die hochkomplexen Werkzeuge oder Werkzeuge, die in kürzester Zeit zur Verfügung stehen müssen. Dank der internationalen Vernetzung unseres Werkzeugbaus können wir – durch Nutzung internationaler Ressourcen sowie eines weltweit etablierten Lieferantennetzwerks ausgesprochen agil und mit hoher Geschwindigkeit handeln”. Die Standorte sind dabei über eigenentwickelte Informations- und Managementsoftware vernetzt.

Hohe Präzision ist gefragt bei den Produkten und auch bei den Spritzgießwerkzeugen. Die Herstellung muss daher in integrierten, stabilen Prozessen ablaufen. Großen Wert legen die Ostwestfalen auf die Toleranzen und die Qualität der Oberflächen der Bauteile: So beträgt die Welligkeit bei einigen Produkten nur rund fünf Mikrometer auf dreidimensionalen Konturen. Dr. Gärtner: “Diese Art der Hochpräzisionsbearbeitung gibt es nur bei wenigen Firmen weltweit.”

3D-Druck als notwendige Technologie-Ergänzung

Schnelligkeit ist in der Entwurfsphase Trumpf: So wachse die interne Nachfrage nach Funktionsprototypenbauteilen aus Serienwerkstoff, die “über Nacht” entstehen. Bei Kavitäten überprüfen die Ostwestfalen mittlerweile per 3D-Druck, ob sich eine Idee mit Serienkunststoff verwirklichen lässt. Dr. Gärtner sieht den 3D-Druck und ähnliche additive Verfahren deswegen auch als eine notwendige Technologie-Ergänzung an, mit der sich Produktentwicklungszeiten und Zykluszeiten in der Spritzgießproduktion drastisch reduzieren lassen. Die Zukunft sei eine Kombination der sogenannten generativen Verfahren wie beispielsweise selektives Laserschmelzen mit den klassischen Herstellungsmethoden wie Zerspanen, die das aktive Mitglied des VDMA-Fachverbandes Werkzeugbau bereits einzeln selbst praktiziert.

Dieses Beispiel zeigt auch, dass das Unternehmen vieles in eigener Regie angeht. Dies spiegelt sich in einer hohen Fertigungstiefe mit eigenem Betriebsmittelbau, der auch die Spritzgießtechnologie entwickelt. “Wir können daher integrierte Produktionen aufbauen”, erklärt Dr. Gärtner. “So umspritzen wir beispielsweise das zu montierende Teil während des Montageprozesses in einer hochautomatisierten Fertigung mit Kunststoff. Diese Art der hochintegrierten, automatisierten Fertigung nimmt immer mehr zu – bei entsprechender Produktvarianz.” Wegen dieser Entwicklung seien Techniken rund um Industrie 4.0 im Kommen.

Nikolaus Fecht