digitalisierte Windkraftanlage

Die Fertigung von Windkraftanlagen ist extrem komplex, aber charakteristisch für den Maschinen- und Anlagenbau. Digital durchgängige Prozesse von der Planung bis zum Shopfloor sind entscheidend, damit die Projektkosten nicht aus dem Ruder laufen. (Bild: stock.adobe.com – immimagery)

Alle Welt setzt auf Windkraft. Nicht zuletzt die neue Ampelkoalition in Berlin. Die neue Regierung will den Windkraftausbau beschleunigen. Die Auftragsbücher der Windkraftanlagenbauer sind prall gefüllt. Und dennoch: Die wirtschaftliche Situation vieler Hersteller ist alles andere als berauschend. Wie kann das sein?

Eines der Kernprobleme: Mit Standardwindrädern können die Windkraftanlagenbauer kaum noch Geld verdienen, die Marge ist teilweise zu gering, manche Projekte sind sogar tiefrot. Bei größeren Projekten müssen sich die Hersteller so gut wie immer dazu verpflichten, einen Teil der Wertschöpfung in das Land des Kunden zu verlagern. Die Windkraftanlagenbauer haben es somit beispielsweise immer wieder mit anderen Zulieferern und neu anzulernenden Mitarbeitern zu tun, Lieferketten müssen stets aufs Neue etabliert werden, die Produktionsinfrastruktur muss immer wieder aufs Neue eingerichtet werden.

Projektrisiko im Anlagenbau: Kosten müssen eisern im Griff gehalten werden

Die Firmen müssen sich also jedes Mal aufs Neue den lokalen Gegebenheiten anpassen. Ausufernde Projektkosten können den Unternehmen das Leben schwermachen.

Nur wer seine Kosten eisern im Griff behält und die Projektrisiken bis ins kleinste Detail steuert, kann noch gute Geschäfte mit neuen Windkraftanlagen machen. Wie kann das in einer so komplexen Produktion von unterschiedlichen Produktvarianten mit gleichbleibend hohem Qualitätsanspruch an verschiedenen Standorten gelingen?

Klar ist: Datensilos müssen dafür aufgelöst werden. So müssen beispielsweise Informationen einfach zwischen Konstruktion und Fertigung ausgetauscht werden, sowie Daten von unterschiedlichen Standorten konsolidiert werden. Digital durchgängige Prozesse zu gestalten, ist hier der entscheidende Faktor. Denn die Durchgängigkeit zwischen den Disziplinen…

• Engineering,
• Prozessplanung,
• Scheduling,
• und natürlich der Operativen Fertigung…

sorgt für größere Effizienz – und entlastet damit buchstäblich den Geldbeutel der Anlagenbauer. Was auf dem Papier nur logisch klingt, ist aber in der Umsetzung alles andere als trivial. Die Frage ist: Wie stellt man sicher, dass die Prozesse tatsächlich digital durchgängig sind?

Herausforderungen, die jedes produzierende Unternehmen kennt

Am Beispiel Windturbinenbau zeigen sich die typischen, immensen Herausforderungen der Maschinen- und Anlagenbauern: Eine einzelne Windturbine besteht aus rund 8.000 Teilen. Bei dieser Komplexität können im Lager fehlende Teile oder zu spät gelieferte Komponenten zu massiven Verspätungen in der Montage führen.

Weitere Herausforderungen sind unter anderem die Synchronisierung der Montagelinie für Getriebe mit weiteren Montagelinien, die Organisation des Materialflusses und kurzzeitige Planänderungen.

Webinar zeigte, wie produzierende Unternehmen ihre Prozesse digital durchgängig machen können

Die Digital Manufacturing Experten Victor Stadler und Dr. Johannes Unglert erklärten in einem Live-Webinar mit Frage-Session am 2. Februar 2022…

• wie diese Herausforderungen mithilfe von durchgängigen Softwareworkflows gemeistert werden können,
• wie eine Prozessplanung gelingt,
• und wie die Time-To-Market vom Engineering bis zum Hochskalieren der Produktion erheblich reduziert werden kann,
• sprich: wie komplette Windkraftanlagen (o.ä. Anlagen und Produkte) das Werk in Top-Qualität verlassen.

In diesem Webinar erfuhren die Teilnehmer, wie auch andere produzierende Unternehmen von den positiven Erfahrungen der Windkraftanlagenbauer profitieren können. Dazu gab es einen ca. 40-minütigen Vortrag von Johannes Unglert und Victor Stadler geben. Im Anschluss sind die beiden Experten auf die Fragen der Webinar-Teilnehmer eingegangen.

Das sind die Digital Manufacturing Experten

Dr. Johannes Unglert berät als Industry Process Consultant der Marke DELMIA Kunden aus der produzierenden Industrie und zeigt ihnen die Potenziale des Lösungsportfolios von Dassault Systèmes. In seine tägliche Arbeit bringt er Erfahrungen ein, die er durch die Leitung von Shopfloordigitalisierungs- und Industrieforschungsprojekten sammelte. Er ist Experte für Manufacturing Operations Management und Lean Management, insbesondere in den Bereichen Anlagenbau, Automotive sowie Aerospace & Defense.

Victor Stadler ist Industry Process Consultant bei Dassault Systemes DELMIA. In seiner Rolle berät er Kunden aus der fertigenden Industrie im Bereich Digital Manufacturing. Durch seine mehrjährige Erfahrung zeigt er Kunden das Potenzial der 3DExperience Plattform auf und unterstützt sie bei der Digitalisierung ihrer Prozesse.

Zur Webinar-Aufzeichnung

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