Die BMW Group sieht additive Fertigungsverfahren als eine der wesentlichen Produktionsmethoden der Zukunft. In den letzten zehn Jahren produzierte das Unternehmen bereits eine Million Bauteile mit dem Fertigungsverfahren.

In diesem Jahr sollen voraussichtlich über 200.000 Bauteile im Münchener Additive Manufacturing Center der BMW Group gefertigt werden. Das wären 42 Prozent mehr als noch im Vorjahr.

Produktionsmethode der Zukunft

Bereits 2010 hatte das Unternehmen damit begonnen, kunststoff- und metallbasierte Verfahren zunächst in kleineren Serien einzusetzen. Weitere Serieneinsätze folgten 2012 und im vergangenen Jahr mit verschiedenen lasergesinterten Teilen für den Rolls-Royce Phantom und Dawn. Auf Basis dieser Erfahrungen konnten frühzeitig Technologiepotentiale identifiziert werden, wie BMW in einer Pressemitteilung erklärt.

Dr. Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center der BMW Group: „Wir verfolgen die Weiterentwicklung und den Einsatz fortschrittlicher Methoden in der additiven Fertigung sehr intensiv – unter anderem durch langjährige Kooperationen mit führenden Herstellern der Branche. Dabei betreiben wir ein zielgerichtetes Technologie-Scouting und bewerten innovative Fertigungsverfahren.“

Schon über eine Million 3D-gedruckte Bauteile

Mittlerweile wurde vor kurzem das ein millionste Bauteil produziert: die in nur fünf Tagen von Spezialisten im Additive Manufacturing Center entwickelte Führungsschiene für das Fenster des BMW i8 Roadsters. Diese befindet sich in der Seitentür des Fahrzeugs und sorgt für ein reibungsloses Ein- und Ausfahren des Fensters.

Für die Produktion hat die BMW Group zusammen mit HP die Multi Jet Fusion Technologie weiter entwickelt und setzt dieses besonders schnelle Verfahren nun erstmalig in der Serienproduktion für Automobile ein. So lassen sich 100 Fensterführungsschienen innerhalb von 24 Stunden im 3D-Drucker produzieren.

Bereits zwei additiv gefertigte Bauteile im BMW i8 Roadster

Zusätzlich zur Fensterführungsschiene ist auch die Halterung für die Abdeckung am Soft-Top-Verdeck des BMW i8 Roadster ein 3D-gedrucktes Bauteil. Das Metall-Bauteil aus einer Aluminiumlegierung weist im Vergleich zu einem üblicherweise eingesetzten Kunststoffspritzgussteil weniger Gewicht bei einer deutlich höheren Steifigkeit auf.

Für die Halterung erhielt die BMW Group in diesem Jahr den Altair Enlighten Award in der Kategorie Module. Die Auszeichnung würdigt Leichtbauinnovationen im Bereich Subsysteme und Komponenten.

Additive Fertigung erfüllt individuelle Kundenwünsche

Die BMW Group prüft, inwiefern auch ihre Kunden von den Vorteilen der additiven Fertigungsverfahren profitieren können. Denn ein weiteres, ganz großes Thema derzeit ist die Individualisierung von Fahrzeugen und Fahrzeugteilen. Laut BMW möchten die Kunden ihren Autos eine persönliche Note geben und sie frei nach ihren Wünschen mitgestalten können.

Die Produktinitiative MINI Yours Customised macht dies möglich. Hier können  ausgewählte Komponenten wie die Einleger des Seitenblinkers und Dekorleisten des Armaturenbretts in einem Online-Shop individuell konfiguriert werden.

 Dank des 3D-Druckverfahrens, in dem die Teile anschließend hergestellt werden, können Kunden so nicht nur die Farbe und Struktur ihres Wunschprodukts wählen, sondern auch noch Icons auswählen und einen Text hinzufügen, sodass ihr Auto zu einem einzigartigen Modell wird.

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