Stefan Halder, Geschäftsführer der Erwin Halder KG.

Stefan Halder, Geschäftsführer der Erwin Halder KG.

ACHSTETTEN-BRONNEN (sm). Herr Halder, die Investitionssumme der Erwin Halder KG wird mit 7,5 Mio. Euro beziffert. War das in dieser Zeit nicht etwas zu gefährlich und ehrgeizig?

Entschieden haben wir das ja bereits 2007. Es geht bei diesem Gesamtvolumen allerdings auch um drei Projekte. Zunächst war das die Umstellung auf eine komplett neue Unternehmenssoftware, denn wir mussten uns der Entwicklung und den Anforderungen des Marktes anpassen. Nach dem Projektstart im Januar  2008 war das Going Live des ERP Projekts am 1. Juli 2009. Natürlich war das ein immenser Aufwand, weil wir ja auch unsere Prozesse ändern mussten. Allerdings kamen uns hier die personellen Ressourcen durch die Wirtschaftskrise zu Gute.

Die Unternehmenssoftware war also nur ein Teil, die baulichen Erweiterungen waren aber doch sicher auch ein ganz anderes Volumen?

Die beiden Projekte, also die Neubauten für die Erwin Halder KG und die Halder Schneidtechnik sind freilich besser sichtbar. Wir haben aus diesen beiden Bauprojekten ein Großprojekt gemacht und unser Industriegebiet mit der entsprechenden Infrastruktur um 20.000 m2 erweitert. In der Halder Schneidtechnik haben wir mit zusätzlichen 3.000 m2 allein die Produktionsfläche sogar verdoppelt.

Sie galten bislang doch ohnehin als der größte Dienstleister in Süddeutschland im Bereich Wasserstrahlschneiden?

Ich denke, wir sind mittlerweile der größte Deutschlands. Aber unabhängig davon, haben wir durch das Umdenken in den Betrieben hin zu kürzeren Durchlaufzeiten und mehr Wirtschaftlichkeit mehr Branchen angesprochen. Das heißt, optimiert man ein Werkstück wasserstrahlgerecht sind hohe Zeit- und Kosteneinsparungen zu erzielen. Es ist außerdem sicher sehr positiv, dass wir überregional arbeiten und alle Technologien bis hin zum 5-Achsschneiden und auch das Wasserstrahlschneiden ohne Winkelabweichung anbieten können. Um aber auf Ihre Frage zurückzukommen: Wir waren sowohl bei der Produktionsfläche als auch personell am Limit. Wir mussten was tun. Durch diesen Neubau konnten wir aber auch in neue Maschinen, wie beispielsweise die Laserschneidanlage TruLaser 3030, investieren.

Stichwort Kapazitätslimit. Galt das denn auch für die Halder KG?

Absolut ja. In unserer Drehteilefertigung war nicht mal mehr Platz für eine neue Maschine und auch in der Logistik, dem Versand waren wir am Ende der Kapazität. Zu unserer Philosophie zählt nun aber auch kein Stückwerk, da kontinuierliche Bauphasen ja nur ständig den Produktionsablauf stören würden. Deshalb haben wir auch hier 3.000 m2 zugelegt. Im Februar dieses Jahres startete deshalb hier die Inbetriebnahme des neuen Logistikzentrums und der Drehteilefertigung.

Sie fertigen als einer der führenden Hersteller von Normalien doch hauptsächlich Standardartikel. Wäre es da nicht wirtschaftlicher und weniger riskant, die Fertigung in Billiglohnländer wie Osteuropa oder Asien zu verlagern?

Der Begriff Standard gibt schon die Antwort auf diese Frage, denn diese Teile werden in Massen produziert. Das heißt, die Maschinenkosten wären im Ausland etwa gleich bleibend und der Lohnkostenanteil würde sich nur relativ gering auswirken. Betrachtet man nun aber den Betreuungsaufwand und die wirtschaftlichen und zeitlichen Nachteile durch die Logistik oder auch eventuelle Schwierigkeiten bei der Qualität, ist das Einsparpotenzial in den Billiglohnländern sicher zu vernachlässigen.

Diese Argumentation ist sicher nachzuvollziehen aber warum tun es dann vor allem große Unternehmen doch?

Meist geht es bei diesen Unternehmen darum, Produkte vor Ort, also auch für diese Märkte herzustellen. Wir dagegen sind weltweit tätig und haben zwischen 7.000 bis 8.000 unterschiedliche Teile. Hierfür brauchen wir enorme Kapazitäten. Da ist es sicher sinnvoller, weiter in Rationalisierung und Automatisierung hier am Standort zu investieren.

Nach Ihrer Auskunft war das die größte Investition in der Firmengeschichte. Und das in einer Zeit, in der niemand wusste, wie es wann und ob es überhaupt weitergeht. Was macht Sie so zuversichtlich?

Zunächst ist eine gewisse Nachhaltigkeit des Aufschwungs erkennbar. Wir sind deshalb sehr froh, dass wir beim Personal nicht abbauen mussten. In Gegenteil, unsere Mitarbeiter waren in diese Projekte mit eingebunden. Das hat zusätzlich motiviert. Trotz der derzeitigen Unwegsamkeiten, sehe ich aber weiter positiv in die Zukunft, denn solange es Menschen gibt, werden auch unsere Produkte gebraucht.