SANDE (ba). Aber für den Fachmann stellt die Neuanschaffung des Unternehmens alle konventionellen Schmelzaggregate in den Schatten. In Zahlen bedeutet das: Konnten in Sande bislang Turbinenteile mit einem Gewicht von maximal 30 Tonnen produziert werden, lassen sich mit der neuen Technik heute problemlos auch 45 Tonnen schwere Exemplare gießen. Das entspricht einem Flüssigstahl-Gewicht von 75 Tonnen.

Gerade erst hat sich das Unternehmen dank seiner millionenschweren Investition den Auftrag eines namhaften deutschen Turbinenherstellers gesichert. „Das war das größte und schwerste Gussteil, das bislang in der Geschichte von Sande Stahlguss gegossen wurde“, erläutert Holger Lau, technischer Geschäftsführer des Unternehmens. „Diese Größenordnung in Kombination mit den hohen Anforderungen des Kunden an die Qualität konnte bislang nur ein einziger Hersteller weltweit abdecken. Jetzt sind es zwei!“

Vor der Inbetriebnahme des IOC-Konverters wurde bei Sande Stahlguss ausschließlich mit zwei sogenannten Lichtbogenöfen gearbeitet, um das Metall zu schmelzen. Der Vorteil der neuen Technik: „Wir können jetzt Stähle mit einem höheren Reinheitsgrad und einem niedrigeren Gasgehalt herstellen“, erklärt Lau. Die Folge seien zum einen verbesserte mechanische Eigenschaften der Produkte und zum anderen die Eignung für Einsatztemperaturen bis zu minus 80 Grad Celsius. Diese Anforderung stellen unter anderem Erdöl- und Erdgasindustrie oder die Offshore-Branche.

Zum Kundenstamm des Sander Unternehmens zählen alle großen Kraftwerksbauer der Welt. Zwischen 80 und 90 Prozent des Auftragsvolumens entfallen laut Menn auf die Herstellung von Dampf- und Gasturbinen. Aber auch für den Schiffs- und Maschinenbau fertigen die rund 200 Mitarbeiter in Sande Stahlgussteile und die dafür nötigen Modelle.

In der Modellbauwerkstatt nimmt die Produktion eines jeden Stahlgussteils ihren Anfang. Dort fertigen Tischler aus Holz oder Kunststoff ein Modell, das die Konturen des späteren Gussteils endabmessungsnah abbildet. Mit dem Modell wird ein Abdruck in Sand erstellt, der mit Härter und Binder vermischt ist und aushärtet. Der eigens aus Südafrika importierte Chromit-Sand hält dem 1650 Grad Celsius heißen Flüssigstahl stand, ohne selbst zu schmelzen, und kann anschließend sogar zum größten Teil für neue Formen wiederverwertet werden.

Bis zu fünf Wochen dauert es, bis ein Gussteil ausreichend abgekühlt ist und aus der Form genommen werden kann. Würde man es zu früh bewegen, könnte das Beschädigungen im Innern zur Folge haben, welche die Lebensdauer des Bauteils erheblich reduzieren würden.