Produktion des 4er BMW in München

Hier werden an einem 4er BMW im Werk in München gerade die Räder montiert. - Bild: BMW

„Eine echte Herkulesaufgabe“

Robert Engelhorn ist seit August der Leiter des Münchner Werks. Seine ersten Monate waren geprägt vom Produktionsstart des neuen BMW 3er Mitte Oktober. Neben der Serienproduktion und den Anläufen neuer Modelle steht im Jahr 2019 ein weiteres wichtiges Zukunftsprojekt im Fokus: die Integration des BMW i4. „Ein vollelektrisches Fahrzeug bei laufender Fertigung in ein bestehendes Produktionssystem zu integrieren, ist eine echte Herkulesaufgabe“, erläuterte der 48-Jährige im Rahmen eines Pressegesprächs im Werk München.

Die BMW Group möchte in ihren Werken vollelektrische Fahrzeuge gemeinsam mit Plug-In-Hybriden und Modellen mit Verbrennungsmotor auf ein und derselben Produktionslinie herstellen, statt separate Fertigungsstrukturen für E-Autos aufzubauen. „Ein zukunftsfähiges Produktionssystem besitzt ein Höchstmaß an Flexibilität, um auf Volumenschwankungen und heute noch nicht konkret vorhersehbare Marktentwicklungen reagieren zu können“, schilderte Engelhorn.

Das Stammwerk der BMW Group

Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk von BMW. Rund 8.000 Mitarbeiter aus mehr als 50 Nationen arbeiten hier für das Unternehmen. Das Werk liegt im Münchener Norden, in unmittelbarer Nähe zur Konzernzentrale, zum BMW Museum, zur BMW Welt und zum Forschungs-und Innovationszentrum FIZ. Bereits seit 1922 werden hier Fahrzeuge und Motoren produziert.

Unter den bis zu 1.000 Autos pro Tag, die aktuell im Münchener Werk vom Band laufen, befinden sich unter anderem der 3er und 4er BMW. Neben der automobilen Kernfertigung ist auch die Produktion von Motoren seit vielen Jahren eine Kernkompetenz des BMW Group Werks. Die Motorenpalette umfasst BMW 3-, 4-, 8- und 12-Zylinder-Benzinmotoren, 6-Zylinder-Dieselmotoren sowie 8-Zylinder-Hochleistungsmotoren für die BMW M Fahrzeuge.

Umfangreiche Integrationsmaßnahmen

Vor allem im Karosseriebau und in der Fahrzeugmontage erfordert die Integration des BMW i4 umfangreiche Maßnahmen. Das Karosserie-Konzept des Fahrzeugs unterscheidet sich nämlich ganz erheblich von den Architekturen der bislang im Werk München produzierten Modelle. Beispielsweise benötigt der Hochvoltspeicher (Batterie) des BMW i4 im Karosseriebau eine nahezu komplett eigenständige Bodengruppe samt Hinterbau.

Aufgabe der Planungsspezialisten ist es nun, die komplex verketteten Produktionslinien so zu gestalten, dass die mehr als 1.000 Roboter nicht nur die Karosserien des BMW 3er, des 4er und des M4 im Minutentakt fertigen können, sondern zugleich die Spezialkarosserie des BMW i4.

Vor massive Herausforderungen stellt die Integration des BMW i4 auch die Montageplanung. Und auch hier spielt unter anderem die Batterie eine gewichtige Rolle. Um den Hochvoltspeicher ins Fahrzeug einbauen zu können, müssen die Planer umfangreiche und platzintensive Förder- und Anlagentechnik in der ohnehin beengten Münchner Werkshalle unterbringen.

So wird das Unmögliche möglich

Die rund 200 Millionen Euro investiert die BMW Group ab 2019 in Gebäude, Fertigungsanlagen sowie in Logistiksysteme, um die Serienfertigung des i4 bis 2021 zu realisieren. „Damit machen wir dieses Werk zu einem echten Zukunftswerk der BMW Group“, betonte Engelhorn.

Der entscheidende Erfolgsfaktor für dieses anspruchsvolle Projekt ist in den Augen des Münchner Werkleiters jedoch der Mensch: „Den BMW i4 in unsere bestehenden Strukturen zu integrieren, erfordert planerische Exzellenz, Innovationskraft und hohe Kreativität. Nur so wird das auf den ersten Blick Unmögliche möglich.“

Erstes Highlight für Robert Engelhorn im Stammwerk war die Premiere des neuen BMW 3er. Am 15. Oktober lief das erste Serienfahrzeug vom Band: „Der Produktionsstart des BMW 3er ist etwas ganz Besonderes. Denn der 3er verkörpert wie kein anderes Fahrzeug den Kern der Marke BMW.“ Seit ihrer ersten Generation im Jahr 1975 fertigt das Stammwerk in Milbertshofen die 3er Reihe. Seitdem verkaufte sich die Sportlimousine mehr als zehn Millionen Mal.

220 Millionen Euro für eine neue Lackierstraße

Seit 2015 hatte sich das Werk München auf den Anlauf der siebten Generation des 3er BMW vorbereitet. Um den zahlreichen Innovationen und der gestiegenen Komplexität des neuen Modells Rechnung zu tragen, investierte die BMW Group in den vergangenen drei Jahren mehr als 700 Millionen Euro in ihr Stammwerk im Münchner Norden.

„Wir haben den Karosseriebau und die Montage erweitert und eine vollkommen neue Lackiererei gebaut.“ Laut Engelhorn flossen rund 220 Millionen Euro in die neue Lackierstraße. Hier kommt der so genannte Integrated Paint Process (IPP) zum Einsatz, denn bei diesem entfällt im Gegensatz zu konventionellen Lackierverfahren die Füllerschicht. Stattdessen werden zwei Basis-Lackschichten „nass-in-nass“ aufgetragen.

Von dem verkürzten Lackierprozess profitiert auch die Umwelt: Der Erdgasverbrauch und die CO2-Emissionen sinken um rund die Hälfte, der Stromverbrauch um mehr als ein Viertel (27 Prozent).

Lackierstraße im BMW-Stammwerk in München
So sieht die Lackierstraße im BMW-Stammwerk in München aus. - Bild: BMW

Nachhaltige Produktion mitten in der Stadt

Einen weiteren Beitrag im Sinne von Clean Production liefert die Trockenabscheidung, welche komplett ohne Wasser, Chemie und andere Zusatzstoffe auskommt. Zudem reduziert sich die emittierte Abluft durch den Einsatz innovativer Umluft-Technologien um zwei Drittel.

„Unsere Lackiererei wurde somit noch umweltfreundlicher. Ein Aspekt, dem aufgrund der Lage unseres Werkes inmitten Münchens eine besondere Bedeutung zukommt“, betonte Engelhorn. Im Zuge der Digitalisierung nutzt die Lackiererei verstärkt die Vorteile vernetzbarer Systeme um so eine höhere Flexibilität, eine vorausschauende automatisierte Instandhaltung und eine hohe Lackqualität zu erzielen.

Auch in der Fahrzeugmontage nahmen im Zuge der Investitionen der Grad der Digitalisierung und die Dichte vernetzter Systeme erheblich zu. „Die hoch komplexen Sicherheits-, Fahrerassistenz- und Connectivity-Systeme im neuen BMW 3er erfordern ebenso komplexe Montage-, Test- und Prüfanlagen“, sagte Engelhorn.

2019 kommt der BMW 330e

Parallel zur neuen 3er Limousine bereitet sich das Werk außerdem auf den Produktionsstart des BMW 3er Plug-In-Hybrid Mitte kommenden Jahres vor. Mehrere konzeptionelle Änderungen des BMW 330e im Vergleich zu seinem Vorgänger führen zu deutlichen Auswirkungen auf den Produktionsprozess.

Ab Sommer wird der BMW 330e beim Händler stehen. Das Werk München ist für eine hohe Nachfrage bestens gerüstet. „Falls erforderlich kann nahezu jeder dritte BMW aus dem Stammwerk ein 3er Plug-In-Hybrid sein“, sagte Engelhorn. Beim Vorgänger lag die maximale Kapazität noch bei rund zehn Prozent einer Tagesproduktion.

BMW 330e
Das ist er, der neue BMW 330e. - Bild: BMW

"2019 wird eines der volumenstärksten Jahre"

Mit der neuen BMW 3er Limousine mit konventionellem Antrieb und als Plug-In-Hybrid, dem ebenfalls im kommenden Jahr startenden neuen 3er Touring sowie dem 4er Coupé und dem M4 umfasst die Modellpalette des Münchner Stammwerks im Jahr 2019 fünf Fahrzeuge.

„Wir werden im kommenden Jahr auf Hochtouren produzieren und rechnen mit einer sehr hohen Auslastung“, erläuterte Engelhorn: „Mit rund 230.000 Fahrzeugen wird 2019 eines der volumenstärksten Jahre in der nahezu 100-jährigen Geschichte des Werkes.“

Um die weltweite Nachfrage nach dem neuen 3er BMW zu decken, wird dieser ab April kommenden Jahres auch in dem neuen Werk im mexikanischen San Luis Potosí und künftig auch in Tiexi/China gefertigt. Damit in diesen beiden Werken von Beginn an stabile Prozesse und hohe Qualitätsstandards garantiert sind, durchliefen in den vergangenen zwei Jahren mehrere hundert Mitarbeiter aus Mexiko und China im Werk München diverse Schulungen.

„Allein aus San Luis Potosí absolvierten rund 500 Mitarbeiter unterschiedliche Trainings und sammelten im Rahmen des Anlaufs wertvolle Erfahrungen“, betonte Engelhorn: „Davon profitiert insbesondere unser jüngstes Werk in Mexiko, das im April mit dem neuen BMW 3er nach drei Jahren Bauzeit die Produktion aufnehmen wird.“

Das BMW Group Produktionsnetzwerk

Mit 2.505.741 produzierten Fahrzeugen der Marken BMW, MINI und Rolls-Royce gab es im Jahr 2017 einen neuen Höchstwert. Davon waren 2.123.947 Autos von BMW, 378.486 MINI‘s und 3.308 Exemplare von Rolls-Royce. Mit über einer Million produzierten Fahrzeugen sind die deutschen Werke damit für rund die Hälfte des Volumens verantwortlich.

Neben Flexibilität sind Qualität und Reaktionsfähigkeit wesentliche Faktoren des BMW Produktionssystems. Die Digitalisierung, standardisierte Baukästen und eine intelligente Mischbauweise stellen die hohe Kompetenz des Produktionsnetzwerks unter Beweis. Gleichzeitig bietet das Produktionssystem dem Kunden einen hohen Individualisierungsgrad.

  • Tarnwerkstatt

    Tarnwerkstatt: Jeder BMW 3er Prototyp wird vor seinem Einsatz auf öffentlichen Straßen "eingekleidet". Ein verwirrend gemustertes Tarnkleid, Kunststoffverschalungen, Überkleben der Leuchteinheiten, der Fenster und des Markenemblems und das Abhängen des Cockpits mit schwarzen Matten verhindern, dass kein Schaulustiger Details des neuen BMW-Modells identifizieren oder fotografieren kann. - Bild: BMW

  • Kinetic Compliance Prüfstand

    Prüfstand: Vor den Tests auf öffentlichen Straßen wird jedes neue Modell in den unternehmenseigenen Prüfständen getestet. Auf dem sogenannten Kinetic Compliance Prüfstand werden unterschiedlichste Straßenbedingungen simuliert, um die Steifigkeit der Karosseriestruktur oder die Vibrationsanfälligkeit von Achskonstruktionen zu untersuchen. - Bild: BMW

  • Windkanal

    Windkanal: Im Aerodynamischen Versuchszentrum der BMW Group in München werden Fahrzeugmodelle anhand einer präzisen Abbildung der realen Strömungsverhältnisse auf der Straße untersucht. Dort erhalten sie den nötigen Feinschliff, der ihnen zu einem bis auf 0,23 reduzierten Luftwiderstandsbeiwert verhilft. Ebenfalls müssen alle verfügbaren Räder einem aufwendigen Aerodynamiktest unterzogen werden. - Bild: BMW

  • Antriebsentwicklung in Aschheim

    Aschheim: Für ungestörte fahrdynamische Erprobungen steht das Versuchsgelände in Aschheim zur Verfügung. In dem nahe gelegenen Gelände können schon frühzeitig die Weichen für das fahrdynamische Potenzial des neuen BMW 3er gestellt werden. - Bild: BMW

  • Miramas

    Miramas: Noch umfangreicher fallen die Testprogramme im südfranzösischen Miramas aus. Die Teststrecke dort umfasst ein langes Asphalt-Oval und einen Autobahnring für Hochgeschwindigkeitstests, Slalom-, Serpentinen- und Kreisbahnstrecken sowie mehrere Handlingkurse und Rundstrecken mit Fahrbahnbelägen unterschiedlichster Art. - Bild: BMW

  • Nürburgring

    Nürburgring: Den alles entscheidenen Maßstab für Fahrdynamik stellt nach wie vor die Nordschleife des Nürburgrings dar. Auf dem Eifel-Kurs werden alle Antriebs- und Fahrwerkssysteme mit höchster Präzision abgestimmt. - Bild: BMW

  • Death Valley USA

    Schauplatz Death Valley im US-Bundesstaat Nevada: Bei den mehrtägigen Hitzetests werden die Fahrzeuge stundenlang immer wieder von der Sonne aufgeheizt, abgekühlt und durchgecheckt. Selbst wenn die Temperaturen jenseits von 50 Grad liegen darf nichts knarzen oder knacken. - Bild: BMW

  • Hoover Damm

    Hoover-Damm: Doch nicht nur Hitze stellt die Elektronik auf eine harte Probe. Auch die vom Wasserkraftwerk am Hoover-Damm ausgehenden elektromagnetischen Strahlungen sind ein ultimativer Härtetest für die Funktionssicherheit der elektronischen Systeme an Bord. Deshalb werden auch dort alle Funktionen - vom digitalen Instrumentenkombi bis zur Reifendruckanzeige - im Schatten des gigantischen Strommastenwaldes am Lake Mead ausgiebig überprüft. - Bild: BMW

  • Arjeplog

    Arjeplog: Das Kontrastprogramm zur Heißlanderprobung findet unweit des Polarkreises statt. Das Wintertestzentrum der BMW Group im schwedischen Arjeplog bietet perfekte Bedingungen für ein Erprobungsprogramm. In Arjeplog zeigen die Prototypen nicht nur ihre Unempfindlichkeit gegenüber extremer Kälte, hier offenbaren auch die Fahrwerkregelsysteme des neuen Modells ihr ganzes Können. - Bild: BMW

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