BMW-Azubi mit VR-Brille

BMW-Azubi mit VR-Brille: Die Datenbrille gibt nicht nur ein reales Abbild eines Arbeitsplatzes wieder, sondern leitet auch zur richtigen Ausführung an. - Bild: BMW

Mit Hilfe einer VR-Brille lassen sich verschiedene Tätigkeiten für die Fertigung trainieren, beispielsweise das Lackieren eines Bauteils mit der Lackierpistole oder das Bohren eines Werkstücks in der Berufsausbildung. Die Programme tragen zwar die Handschrift der ‚Generation Gamer‘, aber nicht nur die jüngeren  Mitarbeiter schätzen die spielerische Art, neue Dinge intuitiv zu erlernen.

Eine VR-Brille gibt nicht nur ein reales Abbild eines Arbeitsplatzes wieder, sondern leitet auch zur richtigen Ausführung an. Sie ermöglicht so bereits frühzeitig und losgelöst vom realen Arbeitsplatz, neue Tätigkeiten zu trainieren. Eine Auswertung am Ende des Trainings analysiert das erzielte Ergebnis und zeigt Verbesserungspotenziale auf. 

Auch die MRK-Technologie (‚Mensch-Roboter-Kollaboration‘), die seit 2012 bei der BMW Group zum Einsatz kommt, ist in Landshut ein Bestandteil der Ausbildung. Angehende Elektroniker für Betriebstechnik, Mechatroniker und Fachinformatiker für Systemintegration sammeln erste Erfahrungen im Programmieren von MRK-Robotern für die Fertigung. Die kleinen Roboter, die u.a. Bauteile für die Montage in der Cockpitfertigung zusammenstellen, entlasten die Mitarbeiter und sind flexibel einsetzbar. Ohne Sicherheitszaun bewegen sich die Roboter direkt neben den Menschen und übernehmen häufig monotone Arbeitsschritte, die hohe Zuverlässigkeit oder gleichbleibende Kraft und Ausdauer benötigen. 

„Visuelle Assistenzsysteme und die Mensch-Roboter-Kollaboration sind zwei Beispiele für Industrie 4.0-Aktivitäten im BMW Group Werk Landshut. Uns ist dabei immer wichtig: Die Technik unterstützt den Mitarbeiter und nicht umgekehrt“, so Standortleiter Dr. Peter Fallböhmer.

BMW-Azubi mit kollaborierendem Roboter
Mensch-Roboter-Kollaboration: Bestandteil der Ausbildung bei BMW. - Bild: BMW

Digital-Technik vereinfacht viele Arbeitsplätze

Digitale Anwendungen sind heute mit wenig Aufwand flexibel anpassbar an spezifische Anforderungen in den Werkshallen. Damit lässt sich die Komplexität an vielen Arbeitsplätzen verringern.

Beispielsweise in der Instandhaltung: heute alarmiert das Smartphone den Instandhalter, wenn ein Verschleißteil an einer Anlage ausgetauscht werden muss. Er kann dieses dann über die Appliaktion sofort bestellen. Wegezeiten, sowie die aufwändige Suche nach den korrekten Bestellnummern entfallen. Nicht nur der gesamte Instandhaltungs- und Bestellvorgang schrumpft auf ein paar Klicks zusammen, auch die Lagerhaltung vor Ort verringert sich deutlich. Die im BMW Group Werk Landshut erprobte Instandhaltungs-Anwendung hat sich im Betrieb bewährt und findet Schritt für Schritt auch an anderen Standorten Anwendung.

Selbstfahrende Transportroboter finden ihren Weg autonom

Auch in der Logistik kommen digitale Anwendungen zum Tragen: In der Cockpit-Fertigung setzt das Werk Landshut selbstfahrende Transportroboter ein, die über Sensoren und Funksender ihre jeweilige Position bestimmen und Wege völlig autonom finden können. Der etwa koffergroße Roboter in Gestalt eines Transportwagens steuert gezielt Versorgungsboxen an, hebt diese geräuschlos an und fährt sie zum gewünschten Montagearbeitsplatz. Zwischen den – vollständig emissionsfreien - Logistiktouren ‚parkt‘ der Roboter zum Aufladen seiner Akkus an der Ladestation.

„Die Digitalisierung der Fertigung schreitet im Dienste des Menschen voran. Ob autonome Transportroboter oder ‚Smart Maintenance“ – derartige Automatisierungslösungen machen unsere Fertigung fit für die Zukunft. Industrie 4.0 erhöht die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Landshut“, erklärt Fallböhmer.

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