Die IG Metall fordert von der bayerischen Staatsregierung Geld, um die Batteriezellenfertigung im Freistaat zu fördern

Die IG Metall fordert von der bayerischen Staatsregierung Geld, um die Batteriezellenfertigung im Freistaat zu fördern. - Bild: Pixabay

"Die Staatsregierung soll Geld in die Hand nehmen, um ein Konsortium zustande zu bringen, das die Zelle nicht nur erforscht, sondern auch fertigt", sagte der bayerische IG-Metall-Chef Jürgen Wechsler der Deutschen Presse-Agentur. "Das wird sich auszahlen.".

BMW und Audi bauen die Batterien für ihre E-Autos selbst, kaufen aber die Zellen dafür bei Chemiekonzernen in Asien. Der Autozulieferer Bosch hat Pläne für den 20 Milliarden Euro teuren Aufbau einer eigenen Zellenproduktion soeben ad acta gelegt. Daimler hatte eine eigene Zellenfabrik in Sachsen 2015 geschlossen. Wechsler sagte: "Die Lösung werden Konsortien sein." Für ein Unternehmen allein sei das Investitionsrisiko zu groß.

Beim Elektroauto ist nicht mehr der Motor, sondern die Batterie das wichtigste und teuerste Bauteil. Wechsler sagte, Deutschland habe seine Batterieproduktion auch aus Umweltschutzgründen "vom Hof gejagt". Eine Zellenfabrik schaffe zwar auch nur wenige tausend Arbeitsplätze. Aber bei dieser Kerntechnologie dürfe sich die deutsche Autoindustrie nicht völlig von einigen großen Lieferanten in Südkorea und China abhängig machen. Die Staatsregierung müsse jetzt eingreifen, damit Bayern ein starkes Industrieland bleibe. "Wenn frühere Staatsregierungen alles nur der Marktwirtschaft überlassen hätten, wäre Bayern immer noch ein Agrarland", sagte der Gewerkschaftschef, der dem BMW-Aufsichtsrat angehört.

Der niedersächsische Ministerpräsident und VW-Aufsichtsrat Stephan Weil (SPD) hatte am Montag auf der Hannover Messe gesagt, Bund und EU müssten für niedrige Strompreise sorgen, wenn die stromintensive Zellfertigung in Deutschland angesiedelt werden solle.

  • Batterien im Elektroauto

    Das Zusammenbauen von Batterien ist alles andere als banal, vielmehr unheimlich wichtig, um große Reichweiten zu ermöglichen und Sicherheit im Falle ­eines Crashs zu garantieren. - Bild: Bild: Patrick P. Palej - stock.adobe.com

  • Batteriezellen zu Stapeln verkleben

    Batteriezellen zu Stapeln verkleben: „Um die benötigte Energie bereitzustellen, müssen die prismatischen Zellen fest miteinander verbunden ­werden“, erläuterte Atlas Copco Manager Olaf Leonhardt. „Dazu ist eine präzise Klebeverbindung ohne Lufteinschlüsse notwendig.“ Das Fügen der Zellstapel, der Stacks, sei eine große Herausforderung, weil die Zellen temperaturempfindlich seien. - Bild: Atlas Copco

  • Stanznieten verstärken die Zellstapel seitlich

    Stanznieten verstärken die Zellstapel seitlich: Um die Batterie im Crashfall noch besser zu schützen, können die Zellstapel über seitlich angebrachte Streben verstärkt werden. Dafür hat Atlas Copco eine weitere Fügetechnik im Programm, und zwar das Halbhohl-Stanznieten aus der Henrob-Produktlinie. Dieses kalte, rein mechanische Fügeverfahren bringt keine Hitze in die Zellen ein und verursacht auch keine schädlichen Dämpfe oder Schweißspritzer. - Bild: Atlas Copco

  • Wärmeleitpaste erhöht Lebensdauer:

    Wärmeleitpaste erhöht Lebensdauer: Eine Besonderheit in der Batteriefertigung ist das notwendige Temperaturmanagement. Batteriezellen müssen in einem definierten Temperaturbereich betrieben werden, um die Leistung zu erhalten beziehungsweise Überhitzung zu vermeiden. Dafür wird eine Wärmeleitpaste, die typischerweise mit Füllstoffen versetzt ist, mit hoher Präzision und unter Vermeidung von Lufteinschlüssen eingebracht. - Bild: Atlas Copco

  • Vierfach-Schraubsystem montiert Module synchron in der Batteriewanne

    Vierfach-Schraubsystem montiert Module synchron in der Batteriewanne: „Für einen sicheren Betrieb der Batterie ist neben der Temperatur auch die Wärmeleitung von maßgeblicher Bedeutung“, erläuterte Olaf Leonhardt. „Deshalb müssen wir einen optimalen Kontakt zwischen den Batteriemodulen und der Wärmeleitpaste herstellen.“ Zur Befestigung der Module in der Batteriewanne wird eine elektronisch gesteuerte Schraubtechnik von Atlas Copco Tools verwendet. Vier Schraubspindeln arbeiten synchron im Endanzug. - Bild: Atlas Copco

  • Automatische Applikation einer Flüssigdichtung

    Automatische Applikation einer Flüssigdichtung: Sobald alle Module fest verankert sind, kann das Gehäuse verschlossen werden. „Wir müssen dabei aber verhindern, dass Feuchtigkeit eindringt“, betonte Leonhardt. „Sonst verschlechtert sich die Leistung der Batterie dramatisch und es kann zu Schäden und Korrosion kommen.Hier können wir auf unsere langjährige Erfahrung in der Klebe- und Dosiertechnologie zurückgreifen“, sagte Leonhardt. Die Produktlinie SCA biete automatisierte Applikationstechniken für den Auftrag von Dichtmitteln, die zum Abdichten der Batterie besonders geeignet seien. - Bild: Atlas Copco

  • Fließlochschrauben für einseitige Zugänglichkeit bei Deckelmontage

    Fließlochschrauben für einseitige Zugänglichkeit bei Deckelmontage: Im letzten Schritt wird die Abdeckung auf das Gehäuse gesetzt. „Da das Batteriegehäuse hierfür nur von außen zugänglich ist, muss das Fügeverfahren darauf abgestimmt sein“, erläutert ­Fügetechnik-Experte Leonhardt. „Außerdem sollte auch diese Verbindung lösbar sein, um die Wartung und Demontage zu vereinfachen.“ Erfüllt werden diese Anforderungen von der Fließlochschraubtechnik aus dem Hause Klingel, einem langjährigen Atlas-Copco-Partner. - Bild: Atlas Copco