Was als Teildigitalisierung bereits vorhandener Maschinen und Anlagen begann, führte das den Maschinenbauer Biesse innerhalb kürzester Zeit zu neuen, zusätzlichen Umsätzen mit digitalen Services – ohne, dass Kosten, Risiken und inhaltliche Herausforderungen aus dem Ruder liefen.

Was als Teildigitalisierung bereits vorhandener Maschinen und Anlagen begann, führte den Maschinenbauer Biesse innerhalb kürzester Zeit zu neuen, zusätzlichen Umsätzen mit digitalen Services – , ohne dass Kosten, Risiken und inhaltliche Herausforderungen aus dem Ruder liefen. - Bild: Biesse Group, www.biesse.com/de

Die Biesse-Group beweist: Smart Products sind nicht nur etwas für Großkonzerne. Der mittelständische Maschinenbauer aus Italien vernetzt bereits seit zwei Jahren seine Holz-, Stein- und Glasverarbeitungsmaschinen und erweitert sie um digitale Dienste. Spannend daran: Das Unternehmen hat den Großteil der hierfür erforderlichen Veränderungen aus eigener Kraft bewältigt. Nur bei Planung, Software- und Dienstentwicklung gab es etwas Hilfe von außen – das Beratungsunternehmen Accenture steuerte Expertise bei.

„Für mich ist dieses Digitalisierungsvorhaben beispielhaft“, erklärt Eric Schaeffer. Der Geschäftsführer der Industrial Equipment-Practice bei Accenture hat der Entwicklung des Unternehmens einen ganzen Abschnitt in einem Fachbuch zur Industriedigitalisierung gewidmet. „Andere Mittelständler können hier lernen, wie Industrie 4.0 gelingt: klein starten, mit bereits vorhandenen Produkten. Und dann natürlich: Schritt für Schritt wachsen.“

Was Schaeffer meint: Biesse erprobte smarte Maschinen zunächst im Hausgebrauch: Die Firma hat die eigenen Fertigungsmaschinen nachgerüstet und sie mit einer IoT-Plattform vernetzt. Dann haben Ingenieure der Firma mit Accenture-Experten begonnen, die Betriebsdaten auszuwerten, um die Effizienz in der Biesse-eigenen Fertigung zu steigern. So konnten die Beteiligten schnell lernen, welche Ansätze die vielversprechendsten waren – und bald erste Kunden in ihre Versuche einbeziehen.

Klein starten, schnell wachsen - immer mit Plan

„Solch ein kleiner Start im Innern hat drei entscheidende Vorteile“, erklärt Schäffer, „Ihre Fachleute können experimentieren und dazulernen, ohne dass große geschäftliche Risiken entstehen. Das Ganze kostet nicht viel. Und es bringt in der Regel jede Menge. Wenn Sie in der eigenen Fertigung Effizienzgewinne heben können, erhalten Sie außer einem Proof-of-Concept gleich die Mittel für weitere, nach außen gerichtete Digitalisierungsvorhaben.“ Letzteres sei gerade für kleinere, weniger finanzstarke Unternehmen oft entscheidend.

Fast ebenso bedeutend sei dann aber auch, den kleinen Start zügig auszuweiten, ergänzt Patrick Vollmer. Der Deutschland-Chef von Accentures Industrial Equipment-Geschäftsbereich begleitet hierzulande viele Maschinenbauer bei der Digitalisierung: „Ziel ist ja, schnellstmöglich zusätzlichen Umsatz und Gewinn zu erschließen.“ Der Schlüssel hierfür sei ein Plan darüber, welche Dienste rund um die eigenen Smart Products entstehen sollten – und wie sie vertrieben würden. „Ohne eine solche Roadmap bleiben Sie meist im Experimentierstadium stecken“, warnt der Experte.

Die Biesse Group beweist: Smart Products sind nicht nur etwas für Großkonzerne. Der mittelständische Maschinenbauer aus Italien vernetzt bereits seit zwei Jahren seine Holz-, Stein- und Glasverarbeitungsmaschinen und erweitert sie um digitale Dienste.
Die Biesse Group beweist: Smart Products sind nicht nur etwas für Großkonzerne. Der mittelständische Maschinenbauer aus Italien vernetzt bereits seit zwei Jahren seine Holz-, Stein- und Glasverarbeitungsmaschinen und erweitert sie um digitale Dienste. - Bild: Biesse-Group

Bei Biesse hatte man das früh verstanden und schnell einen Plan parat: Nach ersten internen Tests sollten zunächst weitere Kunden einbezogen und die firmeneigene IoT-Plattform SOPHIA weiterentwickelt werden. Als erste Dienste würden zudem PredictiveAlert- und –Maintenance-Dienste verkauft. Danach sollten schnell weitere Schritte folgen. Genau an diesen arbeitet die Firma inzwischen: Biesse ist dabei, rund 10.000 aller weltweit betriebenen Maschinen mit der eigenen IoT-Plattform zu vernetzen; auch weitere Dienste sind in Vorbereitung, darunter Remote Diagnostics, Predictive Maintenance und sogar umfänglichere Dienste für die Fertigungsoptimierung.

Das Rad nicht neu erfinden

Doch ein guter Plan allein ist nicht alles, weiß Patrick Vollmer: „Natürlich unterstützt eine gute Roadmap die Schnelligkeit und Kostenkontrolle derartiger Vorhaben. Ein kluger Einsatz der vorhandenen Ressourcen ist ebenso entscheidend.“ Unternehmen sollten immer so viel wie möglich von dem einsetzen, was bereits vorhanden ist und Fehlendes möglichst günstig zukaufen. „Die Unternehmen haben hervorragende Produkte; es reicht, die erstmal ‚digitaler‘ zu machen. Und dafür bietet der Markt jede Menge guter Lösungen“, führt Vollmer aus, „Das Rad neu zu erfinden, rechnet sich nie.“

Gerade Maschinenbauunternehmen verfügen in der Regel bereits über Maschinen mit Sensoren, PLC- und andere IT-gestützte Steuerungen sowie Software zur Fertigungs-Planung und Steuerung. Genau deshalb haben die meisten auch bereits jede Menge digitaler Daten. Sie werten sie nur eben nicht umfassend aus. „Der kürzeste Weg zum Ziel führt deshalb über die Frage: ‚Wie entwickeln wir einen Mehrwert aus dem, was wir schon haben – und zwar möglichst schnell und preiswert?", erklärt Vollmer.

Am Biesse-Hauptsitz in Pesaro hatte man auch hierauf eine Antwort: Das Unternehmen entschied sich, die eigenen Maschinen und Bestandsdaten mittels einer am Markt bewährten Plattform auszuwerten: Die Firma wählte Accentures Connected Platforms as a Service (CPaaS) -Lösung als Grundlage für ihre eigene IoT-Plattform SOPHIA und verließ sich bei der Lösungs- und Dienstentwicklung auf bestehendes und bewährtes Know-how und war innerhalb weniger Monate startbereit.

Biesse auf der Hannover Messe 2017: Biesse hat die eigenen Fertigungsmaschinen nachgerüstet und sie mit einer IoT-Plattform vernetzt. Dann haben Ingenieure der Firma mit Accenture-Experten begonnen, die Betriebsdaten auszuwerten, um die Effizienz in der Biesse-eigenen Fertigung zu steigern.
Biesse auf der Hannover Messe 2017: Biesse hat die eigenen Fertigungsmaschinen nachgerüstet und sie mit einer IoT-Plattform vernetzt. Dann haben Ingenieure der Firma mit Accenture-Experten begonnen, die Betriebsdaten auszuwerten, um die Effizienz in der Biesse-eigenen Fertigung zu steigern. - Bild: Biesse-Group

Fazit

Das Beispiel der Biesse-Group eignet sich vermutlich wirklich als Anwendungs- und Fallbeispiel für die Digitalisierung mittels Smart Products: Was als Teildigitalisierung bereits vorhandener Maschinen und Anlagen begann, führte das Unternehmen innerhalb kürzester Zeit zu neuen, zusätzlichen Umsätzen mit digitalen Services – ohne, dass Kosten, Risiken und inhaltliche Herausforderungen aus dem Ruder liefen.

Eric Schaeffer ist sich zumindest sicher, der beste Weg in die Industrie 4.0 und darüber hinaus lautet: „Das Erfolgsrezept von Biesse ist ebenso klar wie übertragbar. Beginnen Sie mit bereits vorhandenen Maschinen und Anlagen. Entwerfen Sie eine Roadmap für deren digitale Neuerfindung und entwickeln Sie dann Schritt für Schritt mehr Dienste rund um ihre Produkte. Wesentlich dabei: Kunden früh einbeziehen, vorhandene Ressourcen nutzen und bloß nicht selbst machen, was man kaufen kann!“

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Mehr Industrie-4.0-Beiträge und -Beispiele sind bei Eric Schaeffer und Patrick Vollmer auf LinkedIn zu finden!