Plattenaufteilsäge „Selco WN7“ von Biesse

Die Plattenaufteilsäge „Selco WN7“ von Biesse ist nicht nur internet-fähig, sondern auch die 1.000 vernetzte Maschine, die Biesse verkauft. - Bild: Biesse

In den Hallen des Betriebs HolzTec im Nordrhein-Westfälischen Werl kreischen Sägen. Das Holzverarbeitende Unternehmen arbeitet im Drei-Schichtbetrieb und hat eigentlich keine Zeit zu verlieren. Ein Kunde wartet schon auf die bestellten Spanplatten für die Regal-Fertigung. Doch eine kurze Pause bekommen Arbeiter und Maschinen heute Vormittag trotzdem – um eine neue Maschine in Betrieb zu nehmen.

Die Plattenaufteilsäge „Selco WN7“ von Biesse ist in zweierlei Hinsicht besonders: Zum einen ist sie Internet-fähig und mit Biesses IIoT-Plattform „SOPHIA“ verbunden; eine Neuerung für HolzTec. Zum anderen ist die Säge die 1.000 vernetzte Maschine, die Biesse verkauft – ein Meilenstein für den italienischen Mittelständler, der vor gut drei Jahren in das Geschäft mit Smart-Products und digitalen Diensten eingestiegen ist.

Herausforderung „Skalierung“

Thomas Rinn, Geschäftsführer im Industriekunden-Geschäftsbereich von Accenture Strategy, weiß: Erfolge wie der von Biesse sind nicht selbstverständlich. „Fast alle unserer Kunden haben mit digitalen Versuchsvorhaben erste Erfolge erzielt. Doch diese dann zur Serienreife zu entwickeln und dann erfolgreich zu verkaufen – das ist für viele nach wie vor eine Herausforderung.“

Accenture-Untersuchungen zufolge skalieren zwar fast alle Unternehmen ihre digitalen Versuchsvorhaben. Doch rund elf Prozent der Firmen scheitern dabei mehr oder weniger völlig und verfehlen die eigenen Ertragsziele. Nur zwölf Prozent skalieren mehr als die Hälfte ihrer Proof-of-Concepts und erreichen oder übertreffen den erwünschten Ertrag.

Zu den Haupthürden, die Unternehmen bei der Geschäftsentwicklung behindern, gehören neben Schwierigkeiten bei Strategieentwicklung und -Vermittlung, fehlende Digital-Fähigkeiten und Ressourcen, sowie Hemmnisse beim Change Management oft auch „Reibungsverluste“ auf höchster Ebene: „Eigentümer und Aufsichtsräte müssen dafür einstehen, dass Digitalisierungsvorhaben mit Nachdruck voran- und in den Markt getrieben werden.“ Fände die nicht statt, sei fast immer ein Fehlschlag die Folge: „Dann bleiben Sie für immer im Versuchsstadium stecken“, berichtet Rinn.

Gezielte Geschäftsentwicklung

Bei Biesse waren diese Art Unterstützung und Nachdruck von vornherein gegeben: Die Geschäftsführung der Firma begann schon vor vielen Jahren auf Mechatronik, IT und schließlich IIoT zu setzen. Und: „Biesse hat von vorneherein zielstrebig darauf hingearbeitet, die üblichen Hürden zu überwinden“, erklärt Rinn: „Digitale Innovation war von Beginn an Kernbestandteil des Geschäfts; der zuständige Fachbereich hat beständig eigenes Know-how erworben und bei Bedarf externe Hilfe hinzugezogen.“

Zudem habe die Firma fast alle Digital-Versuche mit dem klaren Ziel gestartet, diese entweder unternehmensweit intern einzusetzen – oder an Kunden zu verkaufen.

Manfred Marckenbeck, BIESSE Germany, Thomas Otto, HolzTec, Roberto Pirola, Accenture, Carl-Georg Heinemann, HolzTec, und Josef Klockenkemper, Kuper (v.L.n.R.), vor der Plattenaufteilsäge mit dem Namen Selco WN7 der Firma Biesse.
Manfred Marckenbeck, BIESSE Germany, Thomas Otto, HolzTec, Roberto Pirola, Accenture, Carl-Georg Heinemann, HolzTec, und Josef Klockenkemper, Kuper (v.L.n.R.), vor der Plattenaufteilsäge mit dem Namen Selco WN7 der Firma Biesse. - Bild: Accenture

Der Weg nach Werl – und zur 1.000sten verkauften SOPHIA-Maschine – begann nach demselben Muster, am Biesse-Hauptsitz in Pesaro, vor drei Jahren: Die Gruppe beginnt damit, die eigenen Holz-, Stein- und Glasverarbeitungsmaschinen zu vernetzen, um Betriebsdaten zu sammeln und auswerten zu können.

Wenig später folgt der nächste Schritt: Die Entwicklung einer eigenen IIoT-Platfform. Mit Hilfe von Accenture und unter Nutzung von Microsofts Azure-Platform entsteht „SOPHIA“ – eine Lösung, die Biesse-Kunden das Optimieren von Maschinenbetrieb und -Steuerung ermöglicht und so dazu beiträgt, Standzeiten zu vermeiden, Kosten zu sparen sowie Betriebsleistung und Kundenzufriedenheit zu erhöhen. Schon kurze Zeit nach dem Abschluss der Entwicklungsarbeit beginnt Biesse mit dem Vertrieb – und nur knapp zwei Jahre später kauft HolzTec eine Selco WN7.

Biesse’s SOPHIA-Plattform

SOPHIA ist die IIot-Plattform von Biesse, die in Zusammenarbeit mit Accenture entstand und den Kunden zu einer großen Vielfalt an Leistungen verhilft, um die Arbeit zu vereinfachen und rationell zu verwalten. Die Plattform gestattet den Versand von Informationen und Daten zu den verwendeten Technologien in Echtzeit, um die Leistungen und die Produktivität der Maschinen und der Anlagen zu optimieren.

SOPHIA bietet mit der Ferndiagnose, der Analyse der Maschinenstillstände und der Vorbeugung von Störungen maximale Einsicht in die spezifischen Leistungen der Maschine. Der Service bietet auch die ständige Verbindung mit dem Kontrollzentrum, Anrufeinbindung in die Client-App mit prioritärem Meldungsmanagement und einen Inspektionsbesuch zur Diagnose- und Leistungsüberprüfung. www.biesse.com

Vorteil Maschinendaten-Verwertung

Für Stefano Calestani, Service Innovation Director Biesse Group, freut sich über das Ergebnis – und schreibt den Verkaufserfolg auch dem Fokus zu, den Biesse auf die Zufriedenheit der eigenen Kunden legt: „Seit 2017 haben wir eine herausfordernde digitale Transformation unternommen, um mit Hilfe von Accenture mehr Wert aus Maschinen zu generieren. Das Anschließen der 1.000sten Maschine in weniger als zwei Jahren nach Einführung unserer IIoT-Plattform ist ein wichtiges Ereignis für die Biesse Group und zeigt einmal mehr, dass wir uns für die Kundenzufriedenheit einsetzen.“

Und bei HolzTec? Zeigt man sich sehr zufrieden: Die Geschäftsführer Thomas Otto und Carl-Georg Heinemann von HolzTec haben sich für die Maschine von Biesse entschieden, weil sie u.a. äußerst präzise ist. Die IIoT-Fähigkeit der Maschine ist für die beiden aber ebenfalls höchst interessant: „Alles rund um das Thema IoT ist bei uns noch in der Anlaufphase“, räumt Thomas Otto ein.

Doch verstanden, wie vorteilhaft die Verwertung von Maschinendaten sein kann, haben die beiden Unternehmer längst: „Die Krux in so einer großen Maschine ist es immer, die Fehler so schnell wie möglich zu finden, damit die Produktion nicht zu lange still steht“, erklärt Heinemann. „Das schöne ist, dadurch, dass Biesse-Maschinen miteinander vernetzt sind, lernen die Maschinen voneinander und so können Fehler schneller erkannt und gefunden werden.“

Für Thomas Rinn verweist dies auf eine letzte Sache, die die Verantwortlichen bei Biesse von vornherein richtig angepackt haben: „Hier ist völlig klar, welcher Mehrwert per Digitalisierung erschlossen werden soll. Und diese Klarheit vereinfacht alles: die eigentliche Entwicklung von Produkten, Plattform und Diensten, deren späteren Vertrieb – und somit auch die Skalierung des gesamten Geschäfts.“ Das Fazit des Beraters: „Eine wirklich beispielhafte Fallstudie!“

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