Karbonfaser verstärkter Kunststoff spielt eine tragende Rolle im Polestar 1.

Karbonfaser verstärkter Kunststoff spielt eine tragende Rolle im Polestar 1. - Bild: Volvo

Volvos Polestar 1 soll ein echter Sportwagen werden und natürlich jede Menge Fahrspaß bieten. Und was muss ein Sportwagen sein? Natürlich stark motorisiert, aber auch sehr leicht, klar.

Damit letzteres gelingt verbauen die Schweden beim Polestar 1 jede Menge karbonfaserverstärktem Kunststoff (CFRP). Die meisten Karosserieteile sind aus dem Hightech- und Leichtbaumaterial gefertigt, das – im Vergleich zu eher traditionellen Konstruktionen – zu einer Gewichtseinsparung von 230 Kilogramm führt. Es trägt damit wesentlich zum dynamischen Handling des Performance-Hybridcoupés bei, heißt es seitens des Autobauers.

Karbonfaser-Komponenten finden sich im kompletten Fahrzeug, darunter an Motorhaube, Kofferraumdeckel, Seitenverkleidungen, Türen und der gesamten Dachkonstruktion.

„Die ‚Libelle‘ ist ebenfalls aus CFRP“, erklärt Christian Samson, Head of Product Creation bei Polestar. Das libellenförmige Bauteil verbessert die Torsionssteifigkeit an einem der kritischsten Punkte in der Karosseriestruktur: zwischen der Mitte des Unterbodens und dem Heck.

„Karbonfaser ist entscheidend für die Ingenieurs-Ziele des Polestar 1“

Polestar 1
Polestar ist die neue elektrische Marke der Volvo Car Group. Erstes Modell ist der Plug-In-Hybrid Polestar 1. In Zukunft wird Polestar das Portfolio um die batterieelektrischen Modelle Polestar 2 und Polestar 3 erweitern. - Bild: Volvo

„Wenn man diesen verstärkten Rahmen mit einer extrem starken Karosserie und Dachstruktur kombiniert, erhält man ein steifes Chassis, das die Befehle des Fahrers in ausgezeichnete Fahreigenschaften umsetzt“, so Samson weiter.

Auch das Design profitiert: Die Dachkonstruktion aus Karbonfaser ist nicht nur dünner und stabiler als ein Stahlpendant, sondern ermöglicht auch eine deutlich niedrigere Dachlinie und schafft dadurch ein schlankeres Profil. Über die komplette Länge und Breite des Dachs erstreckt sich außerdem eine Glasfläche, die einen großzügigen Panoramablick freigibt – unterbrochen nur von wenigen Karosserie-Elementen.

„Karbonfaser ist entscheidend für das Design, die Ingenieurs- und Performance-Ziele des Polestar 1. Das Ergebnis ist ein schönes und technisch fortschrittliches Gesamtpaket, das mit einer eleganten niedrigen Silhouette seinem ursprünglichen Design treu bleibt“, ergänzt Thomas Ingenlath, CEO von Polestar.

Das sich derzeit im Bau befindliche Polestar Produktionszentrum, das Mitte 2019 mit der Serienfertigung beginnt, muss allerdings speziell anhand der Bedürfnisse des Leichtbaumaterials eingerichtet werden.

Video: Wintertest des Polestar 1

BMW einer der Vorreiter in Sachen Karbon-Verarbeitung

Für Metallwerkstoffe gibt es bewährte Fertigungsverfahren auch für große Stückzahlen. Bei Karbon hingegen bereiteten diese den Produktionern lange Kopfzerbrechen. Denn vereinfacht gesagt: Ein Autobauer fängt ab einer Menge von 100.000 produzierten Autos im Jahr an sich zu freuen  ­– und reibt sich die Hände, wenn es in Richtung von etwa  500. 000 jährlich gefertigten Einheiten eines Modells geht.

Bereits die erste hohe Zahl erschien jedoch lange Zeit für Karbonbauteile eine nicht zu überwindende  Hürde. BMW hat sie bereits genommen. Seit Herbst 2015 läuft bei BMW die derzeitige Siebener-Generation mit zwei Karbon-Dachholmen – einer rechts, einer links – vom Band.

Sie und zahlreiche weitere Maßnahmen bringen das Fahrzeuggewicht im Vergleich zum Vorgänger je nach Ausführung und Ausstattung insgesamt um bis zu 130 Kilogramm herunter. Damit hat die Limousine zugleich die Messlatte der Karbonteil-Produktion höher gelegt.  

Die Produktionszahlen des Polestar 1 werden allerdings – aller Voraussicht nach – zunächst einmal nicht in die Sphären des 7er BMW vorstoßen.  Darüber hinaus sind keine Pläne bekannt, dass Volvo in der Serienproduktion seiner „Standardmodelle“ künftig vermehrt auf Karbon setzen wird.

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