‚Engineering to Digital Transformation‘ lautete der Titel des Roundtable von Accenture auf der

‚Engineering to Digital Transformation‘ lautete der Titel des Roundtable von Accenture auf der Hannover Messe, den Produktion-Redakteur Gunnar Knüpffer moderierte. - Bild: Accenture

Entscheidend sind Kundenprojekte mit einem Geschäftshintergrund, um zu sehen, ob die Industrie 4.0-Anwendung funktioniert, sagte SAP-Manager Georg Kube bei einem Accenture-Roundtable mit führenden Managern im I4.0-Bereich.

Dr. Richard Soley, das Industrial Internet Consortium (IIC) ist eine weltweite Organisation. Sehen Sie einen Unterschied zwischen dem Ansatz Internet of Things in den USA und Industrie 4.0 in Deutschland?
Ich muss sagen, ich repräsentiere nicht die US. Der größte Unterschied zwischen dem Consortium und nationalen Ansätzen ist, dass wir international sind. Wir fokussieren uns auf eine Bandbreite an Märkten: Produktion, Healthcare, Automation, Stromerzeugung. Und zwar auf einer sehr internationalen Basis. Rund 40 % der Mitglieder des IIC kommen aus anderen Ländern.Unser Fokus lag immer auf Testumgebungen für das Internet of Things. Das ist vielleicht der größte Unterschied. Wir haben immer zusammengearbeitet, um Testumgebungen zu realisieren. Wir wollen von diesen Umgebungen lernen, welche neuen, disruptiven Produkte und Dienstleistungen entstehen, welche neuen Geschäftsmodelle durch diese Transformation möglich sind. Daraus entwickeln wir Anforderungen und Prioritäten für Standards. Das ist ein bisschen anders als der Ansatz Industrie 4.0 in Deutschland, der seit rund vier Jahren diskutiert wird. Wir sind aber an der gleichen Stelle gelandet. Bei der Vorstellung der neuen Plattform Industrie 4.0 wurde auch über die Realisierung von Testumgebungen gesprochen.

Professor Martin Eigner, welche Unterschiede machen Sie zwischen dem Internet of Things und Industrie 4.0 aus?
Um ehrlich zu sein: Ich mag das Wort Industrie 4.0 nicht. Einige, die älter sind, haben noch die Diskussion über CIM erlebt. Industrie 4.0 konzentriert sich vor allem auf die Produktion: Das macht mich wirklich nervös. Denn wir haben eine starke Automatisierungstechnologie in Deutschland, einen starken Maschinenpark und nun kommt Minister Gabriel und sagt, dass er mit Industrie 4.0 die Industrie stark machen will.
Ich mag den amerikanischen Ansatz des Internet of Things. Dieser Ansatz, der in den USA diskutiert wurde, brauchte 15 Jahre, bis er nach Deutschland kam. Ich denke, die Ansätze Internet of Things und Internet of Services sind sehr intelligent, weil wir dazu kommen, Produkte zu vernetzen. An einem Hochlohnstandort wie Deutschland sehe ich für die Zukunft große Chancen für neue Dienstleistungen durch vernetzte Produkte. Das ist sehr wichtig.

Herr Urban August, Sie haben Kunden in den USA und Deutschland, die die Siemens-PLM-Software nutzen. Stellen Sie von Ihrer Position als CEO Unterschiede im Geschäft mit diesen Ländern fest?
In Deutschland planen wir aufwändig, wir präzisieren den Software-Einsatz zuerst und bewerten die Lösung. Die US-amerikanischen Kunden haben eher einen agilen Ansatz: Sie vertrauen unserer Erfahrung, die wir in anderen Ländern gesammelt haben. Sie sind viel schneller bei der Erstellung von Prototypen. Deswegen haben Sie den riesigen Vorteil, dass ihre Entwicklung mit mehr Tempo abläuft und sie eher mit ihrer Lösung zu Ergebnissen kommen. Ich denke, wir sollten in Deutschland unser Vorgehen verändern. Wir sollten mehr Pilot-projekte starten und die Vorteile möglichst schnell aufzeigen. Und dann sollten wir uns von riesigen Projekten eher zu kleineren bewegen und diese mit größerem Tempo entfalten, um damit einen finanziellen Gewinn zu erzielen.

ZVEI und VDMA haben eine neue Referenzarchitektur für Industrie 4.0 vorgestellt. Professor Eigner, glauben Sie, dass die Ansätze Internet of Things und Industrie 4.0 zusammenpassen?
Wenn wir die gleiche Interpretation haben wie das Industrial Internet Consortium, dann sage ich: Ja. In der ersten Pressekonferenz auf der Hannover Messe konzentrierte sich Wirtschaftsminister Gabriel nur auf das Thema Automation. In der Pressemitteilung danach sprach er auch von der Produktentwicklung. Sogar Minister sind in der Lage zu lernen. Ja, wir können zusammenarbeiten und wir sollten es auch tun.

Herr Dr. Oliver Riedel, welche Bedeutung hat Industrie 4.0 bei Audi?
Wir betonen nicht den Begriff Industrie 4.0 in unserem Unternehmen. Wir haben vor einigen Jahren die Initiative Smart Manufacturing gestartet. Dabei spielte PLM-Software eine wichtige Rolle. Wir sehen Industrie 4.0 als Beitrag zu unserer Smart Factory-Strategie. Digitale Produktion ist ein weiterer Teil dieser Strategie. Es gibt eine intelligente Zusammenarbeit zwischen Menschen, Technologien und Prozessen. Der größte Beitrag kommt dabei von Industrie 4.0. Informationsmanagement wird in der Zwischenzeit als effektivster Produktionsfaktor angesehen. Es ist nicht lange her, da wurde Informationsmanagement nicht als Produktionsfaktor betrachtet.

Dr. Rainer Drath, Sie sind Senior Principle Scientist bei ABB. Was bedeuten aus Ihrer Sicht neue Services im Rahmen von Industrie 4.0? Welche Auswirkungen haben diese auf die Produktion?
Wenn wir über Dienstleistungen reden, meinen wir Software und Software-Plattformen, die Daten benötigen. Industrie 4.0 oder das Internet of Things wird in der Zukunft eine Vielzahl an Daten produzieren, die von vielen intelligenten Geräten zur Verfügung gestellt werden. Dies wird zu einer Flut an Daten führen. Ich will Ihnen ein Bespiel aus ihrem privaten Leben geben: 30 Tankstellen haben begonnen, die Preise für das Mineralöl an eine zentrale Datenbank zu senden. Durch eine Analyse der Daten ist es möglich, den Kunden eine Lösung über Smartphones anzubieten, die diesen den günstigsten Benzinpreis in ihrer Gegend und eine Vorhersage für den Preis in einer Woche anzeigt. Dies sind Anwendungen der Zukunft, die aus Daten einen Zusatznutzen erzeugen. Nehmen Sie dieses einfache Beispiel von Tankstellen, dann können Sie sich vorstellen, welche Daten Sensoren, Roboter, Controller und intelligente Geräte bereitstellen können, um damit neue Dienstleistungen anbieten zu können. Neue Services sind nicht nur Big-Data, nicht nur die Analyse von großen Datenmengen. Es geht auch um die Entscheidungsfindung, sonst ist die Datensammlung nicht sinnvoll. In der Zukunft dürfte es entscheidend sein, solche Daten zu extrahieren. Deshalb wird die Datenindustrie als das Gold der Zukunft bezeichnet, Dienstleistungen sind künftig der Maschinenpark, der das Gold schürft. Big-Data muss dafür zu Smart-Data umgewandelt werden.

Herr Riedel, wie profitiert Audi von der Entwicklung zu Industrie 4.0? Was tun Sie als nächstes?
Die Vorteile, die Audi davon hat, bestehen in mehreren Dimen­sionen: in der Planungsqualität, in einer kürzeren Anlaufzeit und in der Stabilität der Produktion. Wenn Sie nach den nächsten Schritten fragen: Wir brauchen die Kooperation von Menschen mit Robotern. Sehr wichtig ist die Werkerführung bei sehr komplexen Produkten. Auch werden künftig viele smarte Devices in der Produktion eingesetzt werden. Der vierte Punkt ist Big-Data: Wir versuchen, Big-Data in Smart-Data zu transformieren.

Herr Georg Kube, Sie sind Global Vice President Industrial Machinery & Components von SAP SE. Wie sollte ein Unternehmen sein Netzwerk für Industrie 4.0 absichern?
Nun, ich weiß es nicht, um ehrlich zu sein. Unsere Empfehlung ist, dass sich die Firmen mit ihrer Umgebung beschäftigen, mit ihrem Provider sprechen und ein Sicherheitskonzept für sich entwickeln, das von der Maschine ausgehend das gesamte Unternehmen umfasst.

Herr Soley, an welchem Thema arbeitet das Industrial Internet Consortium aktuell?
Wir konzentrieren uns im IIC auf drei Dinge: Testumgebungen, Testumgebungen und Testumgebungen. Zwei von diesen haben wir bereits bekannt gegeben. Die erste ist von Bosch und Tech Mahindra zusammen mit Cisco Systems entwickelt worden. Es ist eine Track-and-Trace-Testumgebung. Sie hat gezeigt, welchen Wert es hat, nachzuverfolgen, wo sich Teile, Mitarbeiter, Bestände und Werkzeuge in der Produktion befinden. Damit kann man sicherstellen, dass der richtige Mitarbeiter das geeignete Werkzeug auf eine sinnvolle Weise einsetzt. Die zweite Testumgebung, die wir vor zwei Wochen bekanntgegeben haben, ist ein Smart Microgrid. Sie zeigt einen neuen Ansatz, wie man Microgrids gestalten kann. Dabei sind Energiequellen wie Windkraft und Solarzellen sowie Batterien als Speichermedium an ein existierendes Stromnetz angeschlossen. In Echtzeit wird dort der Bereitstellungsprozess analysiert und kontrolliert, so dass der Strom punktgenau und zuverlässig produziert werden kann. Bei uns sind vier weitere Testumgebungen in Betrieb, deren Details wir noch nicht bekannt gegeben haben. Die Ergebnisse wollen wir im Juli und September kommunizieren. Weitere zwölf Umgebungen sind in der Planung.

Wie nutzen Sie die Ergebnisse aus den Testumgebungen, Herr Soley?
Diese Testumgebungen führen uns zu neuen, disruptiven Produkten und Dienstleistungen, zu neuen Geschäftsmodellen, die durch die Transformation entstehen. Ganz natürlich ergibt sich aus diesen Projekten, welche Standards wir nutzen und welche wir brauchen. Wir haben deshalb Verbindungen zu zwölf Standardisierungsorganisationen, wovon eine die Objects Management Group ist. Das ist wenig überraschend, weil ich sie leite. Wir haben auch Kontakt zu OASIS, zum OIC, zur Eclipse Foundation und zur Open Group. Diese haben zugestimmt, unsere Ergebnisse von den Testumgebungen zu nutzen – die Anforderungen und die Prioritäten – um Standards zu entwickeln. Erst kürzlich kam die deutsche DIN-Organisation auf uns zu, so dass wir auch eine Verbindung zu dieser Organisation haben. Unser Fokus ist auf dem Thema Semantik. Er liegt nicht auf Standards, wie wir Bits von hier nach dort bewegen. Wir brauchen eine Semantik zum Beispiel für den Bereich Automotive, für Power-Grids, für Healthcare-Geräte.

Herr Kube, wie wichtig sind Ihrer Ansicht nach Projekte mit Kunden?
Nur wenn Sie ein wirkliches Projekt starten mit realen Kunden und einem Geschäftshintergrund, sieht man, ob die Anwendung funktioniert oder nicht. Die akademische Diskussion bringt uns an diesem Punkt nicht weiter. Ich würde auch sagen, dass Testumgebungen wichtig sind, aber entscheidend sind Kundenprojekte, bei denen die beiden Partner Innovation miteinbringen. Es gibt Beispiele von Kaeser und GEA, die mit SAP zusammengearbeitet haben und die zunächst nicht wussten, was am Ende entsteht, aber gemeinsam wurden in dem Prozess die Ziele definiert. Ich denke, das ist ein sehr guter Weg, der den akademischen und praktischen Ansatz kombiniert.

Herr August, wie sieht Ihre Vision für Industrie 4.0 aus?
Das ist die Industrie 4.0-Vision unserer Kunden. Wir wollen diesen eine Kollaborationsplattform bieten, so dass sie ihre Prozesse für Produktentwicklung und Produktion über den gesamten Lebenszyklus eines Produktes verbessern können. Wir wollen den Kunden helfen, aus Big-Data Smart-Data zu machen und die PLM-Daten zu extrahieren und sie denjenigen Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen, die sie im Prozess benötigen.

Gunnar Knüpffer