Effiziente Druckluft bei Festo.

Effiziente Druckluft bei Festo.

von Sabine Spinnarke

HU-Györ. Bereits heute rollen im ungarischen Audi-Werk jährlich 38 000 Autos und 1,9 Mio Motoren vom Band. „Wir sind das größte Motorenwerk der Welt“, betont die Audi-Pressesprecherin vor Ort. Und ab 2013 wird – wenn es nach dem Willen der Audi-Führung geht – die Produktionskapazität wesentlich höher sein. Die Produktionsfläche soll im Montagewerk Györ bis zum Jahr 2013 verdoppelt werden, zu den vorhandenen 6 500 Arbeitskräften kommen weitere 1 800 hinzu – kosten wird der Ausbau den Autohersteller 900 Mio Euro. Ziel ist es künftig bis zu 125 000 Autos im Jahr bauen zu können – nicht nur zu montieren wie bisher.

Dank des neuen Presswerks, Karosseriebaus und Lackiererei ist Györ ab 2013 ein komplettes Fahrzugwerk. Noch allerdings liegt das Produktionsniveau von Audi Györ um einiges unter dem vor der Krise: 2008 baute Audi in Györ jährlich zwei Mio Motoren sowie 55 000 Pkw.

Zum festen Partner für die Automatisierungstechnik erwählte Audi den Pneumatikspezialisten Festo. „In unseren Maschinen stecken insgesamt 1 800 verschiedenen Komponenten von Festo“, betont Audi Mitarbeiter Lajos Harai. Mit einem eigenen Werk, der ‚Lead Factory für Druckluft‘ ist Festo dauerhaft in Ungarn präsent und für Audi jederzeit erreichbar. Auf Basis der „Audi/VW Aggregatefertigung Betriebsmittelvorschrift Pneumatik“, die für alle Werke der Volkswagen-Gruppe gilt, stellte Festo einen eigenen Produktkatalog zusammen. Diesen nutzen die Mitarbeiter des Betriebsmittelbaus und der Maschinen- und Anlagenzulieferer, um die passenden Automatisierungsprodukte auszuwählen und diese in die Maschinen und Anlagen zur Motoren- und Fahrzeugfertigung bei Audi zu integrieren.

Beratung und Unterstützung durch Festo findet allerdings bereits ab Beginn der Planung an statt und setzt sich

bis zum Ende des Anlagenlebenszyklus fort: Schließlich steckt in großen Produktionsanlagen wie in der Automobilindustrie viel Effizienzpotenzial, das genutzt werden kann. Dr. Axel Gomeringer, Head of Innovation and Technology Management rechnet damit, dass der Entwicklungszyklus der nächsten 20 Jahre von den Themen Nachhaltigkeit und Effizienz geprägt sein wird: “Über die letzten Jahrhunderte gab es immer wieder Innovationen, die die Entwicklung maßgeblich beeinflusst haben. Nachhaltigkeit und Energieeffizienz könnten einen ähnlichen Schub, wie das Auto oder der Computer bedeuten.“

Allerdings sei im Maschinen- und Anlagenbau eine andere Herangehensweise als bei der Produktion von Consumer-Produkten gefragt. Laut Gomeringer ist eine energieeffiziente Produktion eine Frage des intelligenten Dimensionierens, geeigneter Produkte, gezielter Beratung und Schulung und angepasster Serviceleistung.

In Bezug auf eine gezielte Effizienzsteigerung der Audi-Produktion durch Pneumatik-Lösungen haben sich Festo und die Fertigungsplaner von Audi an verschiedenen Stellen des gesamten Prozesses miteinander verzahnt. Vor Ort wird die Augangslage analysiert, um die Druckluft-Komponenten optimal einsetzen zu können, aber auch, um im laufenden Betrieb Verbesserungen durchführen zu können, schließlicht spielt das ‚Verlust Management‘ bei Druckluft eine entscheidende Rolle.

Ansgar Kriwet, Mitglied des Vorstands und Europa-Verantwortlicher bei Festo.

Gomeringer verweist mit einigen Rechenexempeln auf die Einsparpotenziale, die über eine optimale Auslegung der einzelnen Komponenten genutzt werden können: Beispielsweise erbringt ein möglichst geringer Abstand zwischen Ventil und Zylinder Drucklufteinsparungen von bis zu 25 %: wählt man eine Rohrlänge von 30 cm statt 1 m bedeutet das bei 2.62 Std. l/Zyklen in Euro ausgedrückt 100,00 Euro im Jahr. Sollte der Druckbedarf einer Anwendung höher sein ist es laut Gomeringer sinnvoller einen Druckluftverstärker einzusetzen, statt den Druck insgesamt zu erhöhen. Werden beispielsweise 6 Bar Druck in Kombination mit einem Booster eingesetzt, für eine Anwendung die 10 Bar benötigt statt der 6 Bar aller anderen Anwendungen, verringern sich die Kosten der Druckluft um 2 430 Euro im Jahr bei einem Verbrauch von 360,000 m3. In jeder Maschine des Ungarischen Motorenwerks überwacht ein Sensor den Druck und wertet die Druckdaten für ein permanentes Condition Monitoring aus.

Nur durch eine enge Zusammenarbeit zwischen Kunde und Pneumatik-Spetzialisten ist es möglich, die Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen und zu nutzen. “Unsere Ingenieure arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen. Tauchen Probleme auf legen sie sich, bildlich gesprochen, gemeinsam unter die Maschine und finden eine Lösung”, betont Ansgar Kriwet, Mitglied des Vorstands und Europa-Verantwortlicher bei Festo.