"Der Weg der Datenverarbeitung in die Maschine lässt sich nicht bremsen", sagt Heinz Eisenbeiss, Leiter Simatic Marketing, Siemens Industry Automation (Bild: Siemens).

von Sabine Spinnarke

Welche Veränderungen beobachten Sie beim Maschinenbau?

In einer Studie untersuchten wir die Entwicklung der Applikationsgröße bei unseren Kunden: Wie hat sich diese beim Bau einer vergleichbaren Maschine im Lauf der letzten 15 bis 20 Jahre verändert? Eine der aus den Ergebnissen abgeleiteten Kenngrößen ist zum Beispiel, dass sich Programmgrößen in der Steuerung alle vier Jahre verdoppeln, die Maschine wird intelligenter, der Bedienkomfort größer und die Diagnose-Möglichkeiten erweitert.

Woher kommt das?

Ein großer Enabler dafür ist sicherlich die Weiterentwicklung der Mikroelektronik, intelligentere Chips ermöglichen, dass viele Funktionen in Software gegossen werden können.

Ist eine Fertigung ohne IT überhaupt noch denkbar?

Den Vorteilen der IT will sich auch in der Automatisierung niemand verschließen. Wir sprechen heute von der zweiten IT-Revolution, die in der Automatisierung stattfindet.

Für Steuerungen bedeutet das…?

Wir erwarten, dass in den nächsten Jahren immer weitere intelligente Funktionen auf Steuerungsebene integriert werden, die bislang auf HMI- oder MES-Ebene abgedeckt wurden.

Die Haupt-Charakteristika einer Steuerungsplattform sind…?

Mit Steuerungsplattformen ist immer etwas Verbindendes gemeint, die vorhandenen Kommunikationsmöglichkeiten des Systems spielen dabei eine gravierende Rolle. Deutlich hat sich das gezeigt, als wir vor einem Jahr unsere Kleinsteuerungen mit Profinet-Schnittstellen ausstatteten: Der Erfolg war unglaublich und wir sind in neue Anwendungsbereiche vorgedrungen, an die wir nicht im Traum gedacht hatten: vom Verkaufsautomaten, bis zur Lichtsteuerung für Werbeshow-Applikationen. Das zeigt uns, dass sich Industriestandards immer stärker gegen Spezialentwicklungen durchsetzen.

Welches sind die wichtigsten Veränderungen?

Der Maschinenbauer will alle Informationen, die rund um die Maschine wichtig sind, wie Qualitätsdaten, Produktionsdaten und Energiedaten, in der Maschine halten und über eine Standard-Schnittstelle wie Profinet an ein überlagertes System weitergeben, das heißt immer mehr von diesen Informationen müssen bereits in der Maschine aufbereitet werden.

Steigt denn nun das Viren-Risiko?

Das Thema Datensicherheit hat ganz aktuell an Brisanz gewonnen. Die aus der Office-Welt kommende und nun auch in die Produktionsumgebung tangierende Bedrohung durch zum Beispiel Viren wollen viele Anwender nicht mehr außer Acht lassen. Das muss man auf jeden Fall in den Griff bekommen, denn der Weg der Datenverarbeitung in die Maschine lässt sich nicht bremsen.

Gibt es wirkungsvolle Schutzmechanismen?

Ein Schlüsselelement ist der Rechnerzugang, zum Beispiel zur Engineering-Software: Wer im Unternehmen, zum Beispiel in der Produktion, hat das Zugriffsrecht auf die in der Regel Windows-basierten Rechner und diese spezielle Software, um zum Beispiel, unbedarft oder bewusst, schädlichen Code einzubringen? Jedes Automatisierungsgerät einer üblicherweise heterogenen Landschaft von Herstellern in einer Fertigung hat eine eigene Engineering-Software, mit der die Antriebe, Bediengeräte und Steuerungen projektiert werden. Es ist für den Anwender eine sportliche, wenn auch lösbare Aufgabe, ein IT-Schutzkonzept für sein Unternehmen zu entwickeln, das alle Mechanismen und Funktionen dieser Hersteller mit einbezieht.

Wie sieht nun Ihre Lösung aus?

Bei einer homogenen Hersteller-Landschaft, etwa basierend auf unserem TIA-Angebot (Totally Integrated Automation Portal) ist das etwas einfacher. Hierbei regelt die einheitliche Engineering-Software den Zugangsschutz für alle integrierten Geräte, egal ob Antrieb, Steuerung oder zum Bedienen und Beobachten. Ebenso lassen sich Änderungs-Management, Backup-Regeln, Online/Offline-Vergleich und die Wartung übergreifend und einheitlich regeln.

Welches sind die Vorteile des Anwenders des Portals?

Die wichtigste Leistung sind die gemeinsamen Dienste innerhalb des Portals: die Rolle des Anwenders, das Datensicherungskonzept, die Versionskontrolle. Der Anwender kann, wie er es gewohnt ist, mit den vertrauten Werkzeugen umgehen, braucht dazu aber nur noch eine Software und kann für alle Werkzeuge die gemeinsamen Dienste nutzen.

Lässt sich die klassische SPS noch halten?

Wenn wir die klassische SPS-basierte Technik mit der PC-basierten Steuerungstechnik vergleichen, sehen wir im Maschinenbau einen klaren Trend hin zum PC– vor allem, sobald IT-Aufgaben anfallen. Dennoch wird der PC die SPS nicht ersetzen: Zum einen sind viele Steuerungslösungen – z.B. im Anwendungsbereich der Kleinsteuerungen – mit einem PC-Konzept heute preislich gar nicht umsetzbar. Zum anderen haben PC-basierte Modelle heute ein aufwändigeres Servicemodell.

Was ändert sich im Service?

Grundsätzlich wird mit zunehmender Bedeutung von Software und Kommunikationsnetzen die Servicemannschaft der Zukunft wesentlich IT-orientierter arbeiten müssen. Das erfordert ein Umdenken, welches sicher nicht von heute auf morgen passiert.

Wächst die Abhängigkeit von übergeordneten IT-Systemen?

Einen weiteren Trend rund um die Steuerungstechnik sehen wir darin, dass die Abhängigkeit von überlagerten IT-Systemen eher abnimmt: Sobald der Auftrag auf der MES-Ebene angekommen ist, kann er autark abgearbeitet werden. Wir haben viele Diskussionen geführt und mit Analysen bewertet, ob sich die MES-Ebene wegdenken ließe und der Weg vom ERP direkt in die Maschine möglich wäre. Hier herrscht bei den Anwendern die einhellige Meinung, Produktion und ERP zu entkoppeln. Sie sehen in der zu engen Verzahnung von IT-Ebene und Produktionslogistik viele Nachteile, bis zur Gefahr von Stillständen. Die Anwender sehen MES-Systeme als unverzichtbares Element zur Verbindung zwischen diesen beiden Welten.