Bei der energieintensiven Herstellung von Glas kann viel gespart werden.

Bei der energieintensiven Herstellung von Glas kann viel gespart werden.

Am Beispiel eines Glasherstellers wird deutlich, dass eine erfolgreiche betriebliche Energieanalyse auf alle Bereiche und die individuellen Bedürfnisse eines jeden Unternehmens abgestimmt sein muss. Erst dann bringt sie Wettbewerbsvorteile.

von Verena Fahrion

MÜNCHEN. „140 Millionen Tonnen Glas werden jährlich auf dem Weltmarkt verarbeitet.“ Diese Zahl nannte Hans Wackertapp, Abteilungsleiter Industriedienstleistungen bei der E.ON Ruhrgas AG, in München. Zudem stünden sowohl Keramik als auch Glasindustrie in einem intensiven europaweiten Wettbewerb. Da beide Industrien sehr energieintensiv sind, könne Energie-Effizienz ein Unternehmen mit effektiven Wettbewerbsvorteilen ausstatten, verdeutlichte Wackertapp.

„Energieintensiv ist die Glasindustrie schon deshalb, weil der Rohstoff bei Temperaturen bis zu 1 500 Grad geschmolzen wird“, sagt der Ruhrgas Abteilungsleiter. In München stellte er die Ergebnisse einer Energie-Effizienzanalyse in einer Glasfabrik vor.

Das analysierte Unternehmen verfüge über zwei Schmelzwannen mit einer Schmelzleistung von insgesamt 240 Tonnen Glas am Tag. Die Experten von E.ON untersuchten zunächst eine Wanne, eine so genannte Behälterglaswanne. Sie diene der Herstellung von Bier-, Weinflaschen und Flaschen für Softdrinks, erklärt Wackertapp den Projektablauf. Als energiekritische Punkte von Schmelzwannen nannte er die Abdichtung sowie die Verbrennungsluft-Optimierung. Daher überprüften die E.ON-Experten durch Abgasanalysen zuerst die Verbrennungseinstellung in den Regeneratorkammern. Die Analyse ergab überhöhte Sauerstoffwerte im Abgas. Daher rieten die Fachleute zu Maßnahmen, um den Verbrennungsluftüberschuss zu senken. Denn jeder Luftüberschuss sollte vermieden werden.

Im zweiten Schritt ermittelten die Energie-Analysten wieviel Außenluft in den Ofen gelangt, da die Schmelzwanne unter leichtem Unterdruck steht. Die anschließende Empfehlung lautete: besser abdichten. Denn schließlich muss die so genannte Falschluft – Luft die nicht für den Prozess benötigt wird aber dennoch von außen in den Ofen kommt – zusätzlich von rund 40 Grad auf 1 200 Grad erhitzt werden. Wackertapp: „Das kostet Energie und Geld.“

Desweiteren warb der Abteilungsleiter für den Einsatz von Erdgas in der Industrie. Es habe keine Abgase oder Schadstoffe und stoße weniger CO2 aus. So könne Erdgas auch als Werkzeug benutzt werden, etwa beim Entgraten in der Glasherstellung. Das entgültige Ergebnis der betrieblichen Energieanalyse in der Glasfabrik lautete: „Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen können rund 500 Megawatt- oder 0,5 Gigawattstunden im Jahr eingespart werden.“ Die Beratung selbst amortisiere sich nach nicht viel mehr als einem Jahr, hieß es von E.ON.

Energieanalyse in der Glasfabrik

Ausgangslage:

  • Herstellung von Glas ist sehr energieintensiv
  • Rohstoffe werden bei 1 500 Grad geschmolzen
  • Schmelzwannen mit einer Leistung von 240 Tonnen Glas pro Tag
  • Erdgasbedarf von 85 Gigawattstunden pro Jahr

Effizienzmaßnahmen:

  • Reduzierung des Verbrennungsluftüberschusses
  • Abdichten der Schmelzwanne gegenüber (kühlerer) Außenluft

Ergebnis:

  • Verminderung eines „überhöhten“ Sauerstoffgehaltes im Abgas
  • Senkung des Energieverbrauchs durch Vermeidung der Zufuhr von Außenluft
  • jährliches Einsparungspotenzial: bis zu 500 Megawattstunden