Innerbetriebliches Benchmarking deckt ineffiziente Energieverbräuche auf. Doch vergleichbare

Innerbetriebliches Benchmarking deckt ineffiziente Energieverbräuche auf. Doch vergleichbare Kennzahlen zu finden ist häufig nicht einfach (Bild: unpict - Fotolia.com).

von Michaela Neuner

LANDSBERG. „Ein Großteil der Maßnahmen, die durch Energie-Benchmarking identifiziert werden können, sind sehr wirtschaftlich“, stellt Dr. Clemens Rohde vom Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung ISI in Darmstadt immer wieder fest. Der Leiter des Geschäftsfelds Energie-Effizienz empfiehlt Energie-Benchmarking als wirksames Instrument zum Aufdecken und Analysieren von Schwachstellen.

Im Vergleich zeigen sich Optimierungspotenziale, die im täglichen Betrieb leicht untergehen. Um jedoch die Energieverbräuche über längere Zeiträume, an verschiedenen Produktionslinien oder mehreren Standorte überhaupt erst vergleichbar zu machen, ist ein methodisches Vorgehen erforderlich.

„Der erste Schritt ist immer, Ziel und Untersuchungsrahmen festzulegen“, rät Rohde. Danach richtet sich wo, wann und wie häufig gemessen werden muss. Der Rahmen berücksichtigt auch Kriterien wie die Ausfallsicherheit einer Maschine, Taktzeiten oder die Produktqualität und er gibt vor, wie die Energiekennzahlen gebildet werden.
Als Bezugsgrößen zur Bildung der Kennzahlen bieten sich vor allem physische Einheiten wie Stückzahlen oder Produktionsmengen an. Nur wenn das nicht möglich ist, beispielsweise beim Vergleich verschiedener Unternehmensteile, kommen auch wirtschaftliche Größen wie die Bruttowertschöpfung in Frage.

Auch in zeitlicher Hinsicht stellt der Untersuchungsrahmen Vergleichbarkeit her, sowohl bei den Zeiträumen als auch bei den Messintervallen. Schwankt der Energieverbrauch stark – etwa bei Prozessen mit kurzen Arbeitszyklen – sind mehr Messungen in kürzeren Abständen erforderlich, um beispielsweise Leerlaufverbräuchen auf die Spur zu kommen.
Mit dem Schritt zu einem Energie-Management entsteht schließlich ein Regelkreis aus kontinuierlichem Messen, Überwachen und Handeln. „Punkte an einer Stelle mal zu messen oder zu benchmarken, wird dem Ziel nur bedingt gerecht“, rät Rohde ab – nicht zuletzt weil sich die Energie-Effizienz kontinuierlich verbessern lässt: „Die Potenziale sind da, sie müssen nur erkannt werden.“ Die Maßnahmen dürfen sich auch nicht allein auf technische Aspekte beschränken, die Mitarbeiter sind genauso wichtig. „Wenn ich die Sensibilisierung der Mitarbeiter nicht aufrechterhalte, dann schläft das relativ schnell wieder ein“, betont er.

Auf Länderebene und bei einfacheren Maschinen oder Geräten funktioniert der Vergleich von Energiekennzahlen bereits. „Das innerbetriebliche Energie-Benchmarking ist jedoch im Moment noch ein relativ unbestelltes Feld“, bedauert Rohde. Hier gibt es noch keine fertigen Systeme die detailliert die nötige Vorgehensweise beschreiben.
Eine solide organisatorische Struktur bieten lediglich Energie-Management-Systeme (EnMS). Darin eingebettet machen Energiekennzahlen Schwachstellen sichtbar und decken auf, wo eine relativ niedrige Wertschöpfung mit einem verhältnismäßig hohen Energieverbrauch stattfindet.

Energiekennzahlen gewinnen zunehmend an Bedeutung

Im Schnitt machen die Energiekosten im verarbeitenden Gewerbe zwar nur rund zwei Prozent des Bruttoproduktionswerts aus. Sie im Blick zu behalten lohnt sich jedoch trotzdem. Häufig bringen bereits einfache Maßnahmen eine gute Rendite. Zudem werden ab 2013 steuerliche Vergünstigungen wie der Spitzenausgleich an belegbare Maßnahmen zur Verbesserung der Energie-Effizienz gekoppelt. In der Diskussion ist derzeit vor allem die verbindliche Einführung von Energie-Managment-Systemen. „Mit dem Aufkommen von Energie-Managment-Systemen wird auch die Bedeutung der Kennzahlen und des Benchmarks innerbetrieblich zunehmen“, prognostiziert Rohde.

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aus Produktion Nr. 18, 2012