Eine Effizienz-Maßnahme: Auf dem Dach des Gebäudes 40 des Berliner Mercedes-Benz-Werkes wurde 2009

Eine Effizienz-Maßnahme: Auf dem Dach des Gebäudes 40 des Berliner Mercedes-Benz-Werkes wurde 2009 eine Solarstromanlage installiert.

Daimler optimiert seine nachhaltige Produktionsplanung via vollständig integriertes Energiemanagement-System. Zudem punktet die Green Factory Visitenkarte mit durchgängiger Energie-Effizienz.

von Lothar Lochmaier
Berlin (fr). Das Mercedes-Benz Werk Berlin ist einer von 13 Bündnispartnern, die sich gemeinsam mit der Stadt Berlin im Oktober 2008 zum „Klimabündnis Berlin“ zusammengeschlossen haben. Das Ziel besteht darin, die CO2-Emissionen von 1990 bis 2020 um mehr als 40 Prozent zu reduzieren. Wie das konkret geschieht, skizzierte der Berliner Werksleiter auf einer Fachkonferenz des IT-Netzwerkspezialisten Cisco.
Das Mercedes-Benz Werk Berlin ist fest am Standort der Hauptstadt verwurzelt. Umfassende Maßnahmen in der Produktion sind bereits umgesetzt worden, um den Energieverbrauch zu reduzieren. Als einer der ersten Berliner Großbetriebe ist das Werk nach DIN EN ISO 14001 und EMAS zertifiziert.
„Mit dem Thema der innerstädtischen Mobilität stellt sich für die Automobilindustrie eine ganz neue Aufgabe“, erläuterte Thomas Uhr, Leiter des Berliner Werks, auf der Cisco Expo. Der Experte beschrieb den Weg zu einer emissionsarmen und umweltschonenden Fabrik.
Dieser beginne bei der Optimierung der Fahrzeuge durch leistungsfähige Verbrennungsmotoren, reiche über die gesteigerte Effizienz durch hybride Konzepte bis hin zum emissionsfreien Fahren auf Basis der mit Brennstoffzelle oder Lithium-Ionen-Batterie betriebenen Fahrzeuge. „Auch bei der Gewichtsreduktion der Fahrzeuge sehen wir deutliche Verbesserungen heraufziehen“, sagt Uhr.
Mit der Wahl der passenden Batterietechnologie stelle sich jedoch die Frage der Rohstoffbeschaffung. Somit bleibe der hocheffiziente Verbrennungsmotor auf absehbare Zeit das wichtigste Zugpferd in der Automobilindustrie. Jedoch seien alternative Antriebskonzepte und Technologien auch bei Daimler längst auf einer gleichwertigen Bedeutungsebene angesiedelt.
Der Produktionsstandort Berlin begnügt sich dabei nicht mit einem ökologischen Lippenbekenntnis. Denn ein wichtiges Projekt auf dem Weg zur nachhaltigen Fabrik bestehe darin, die derzeitige Infrastruktur auf ein intelligentes Netzwerk mit einem energieeffizient gestalteten Konzept umzustellen und mehrere Schichten zu einem größeren Ganzen zu verbinden.
„Unternehmen, die sich künftig einen verringerten Energieverbrauch nicht auf die Fahnen schreiben, werden künftig einen schweren Stand in der Branche haben“, gibt Uhr zu bedenken. Wie sieht die „grüne Produktionslinie“ konkret aus? Durch intelligente Anlagensteuerung hat das Werk in Marienfeld Energie-Einsparungen in der Größenordnung eines kleinen Kraftwerks erzielt. Dies gelte etwa für die Lackierung ebenso wie für die Pumpensteuerung. Das Berliner Werk hat laut Thomas Uhr außerdem damit begonnen die Leitlinien einer „Green Factory Visitenkarte“ umzusetzen. So ist die neue Halle nach europäischem Green Building Label gebaut. Auch die nachhaltige Nutzung der IT-Systeme gehört zum neuen Leitbild.
Im Werk Marienfeld gibt es immerhin 60 Serverräume. Bei diesen Räumlichkeiten seien die Energiekosten deutlich gesunken, und zwar durch Anheben der Temperatur um fünf Grad. Insgesamt trage die „Green IT“ etwa im lokalen Netzwerk dazu bei, jährlich rund 25 Mio KWh Strom und 2,5 Mio Euro einzusparen. Ganz nebenbei sind auch die CO2-Emissionen um rund 15 000 Tonnen gesunken. Mit zahlreichen Elementen ist also der große Wandel seit Bestehen der Fabrik durch „grün“ gestaltete Komponenten wie Leichtbau-Nockenwellenverteiler und Flügelzellenpumpen eingeleitet. „Es zählt aber nicht die einzelne Maßnahme, sondern der übergreifende Systemansatz zur nachhaltigen Mobilität“, fasst Thomas Uhr zusammen.

Die effiziente Daimler-Produktion im Detail:

  • Erstens: Energieeffiziente Steuerung – Herunterfahren von Robotern und Lasern; Verschiedene Level elektrischer Auslastung; Effizienzmodi für Fabriken
  • Zweitens: Simulation Lackierprozess – Verlängerung des Prozesses-Zeitfensters; Reduktion Luftströmung; Optimierung Prozesssteuerung/Kontrolle
  • Drittens: Ökologische Technologie – Erhöhung Kühlmittel-Temperatur von 22 auf 28 Grad Celsius; Reduktion Abgasmenge; Optimierung Reinigung
  • Viertens: Optimierung der „Shutdown-Perioden“; Reduktion des Wochenend-Verbrauchs; Energie-Effizienz als Steuerungsfaktor der Produktion
  • Fünftens: Ausbau alternativer Energieerzeugung – Regelmäßige Analyse neuer Potenziale für die Energieerzeugung; Nutzung erneuerbarer Energien; Solarenergie-Strategie
  • Sechstens: Green IT – Energieeffiziente Drucker und Hardware; „Wake on LAN“ für Updates; Nächtliches Herunterfahren; Virtualisierung von Servern