Ultraschalltechnologie DMF 260  DMF 360

DMG Mori hat unter anderem die DMF 260 linear sowie die DMF 360 linear mit der Ultraschalltechnologie ausgestattet.

Oftmals stoßen gängige Bearbeitungsverfahren für die Bearbeitung von Faserverbundwerkstoffen aufgrund des hohen Werkzeugverschleißes, der oft nicht ausreichenden Bauteilqualität sowie infolge zu geringer Vorschübe an technische Grenzen. Genau hier setzt DMG Mori mit der Ultrasonic-Technologie an. Die gezielte Einleitung einer Ultraschallschwingung in die Werkzeuglängsachse führt zu einer deutlichen Reduktion des Drehmoments, einer Werkzeugstandzeiterhöhung sowie einem verbesserten Spanbruch und einer damit einhergehend optimierten Späneabfuhr. Die gezielte Überlagerung der Schnittrichtung mit Ultrasonic ermöglicht es, die Fasern des Werkstoffes durch eine erhöhte Schnittgeschwindigkeit sauber zu trennen und damit die hohen Anforderungen an Produktivität und Bauteilqualität zu erfüllen. Die Verringerung der wirkenden Prozesskräfte um bis zu 40 Prozent ermöglicht somit saubere Kanten und verhindert Faserausrisse sowie Delamination am Bauteil. Dies gilt sowohl für typische Bearbeitungsaufgaben wie das Besäumen, Einbringen von Taschen oder Bohren von CFK / GFK / AFK-Komponenten für die Serienproduktion als auch für das Einbringen von beispielsweise gestuften Schäftungen mittels akkuratem Freilegen der einzelnen Laminatschichten.

DMG Mori hat in der Entwicklung neuer Bearbeitungslösungen mechanische Maschinenkomponenten optimiert und applikationsspezifische Technologien (u.a. Oberflächenrückführung und -vermessung mittels Laser, Oberflächenreinigung und -aktivierung mittels Atmosphären-Druckplasma) integriert. Daraus sind eine mobile Fräseinheit sowie stationäre Bearbeitungszenten entstanden, um Composite-Bauteile für die Serienproduktion sowie beschädigte Oberflächen im Bereich MRO flexibel bearbeiten oder reparieren zu können.

Die Ultrasonic-Technologie wird bereits durch die Sauer GmbH in Produkte von DMG Mori integriert. Basierend auf einer standardisierten HSK-Werkzeugaufnahme hat das Unternehmen einen speziellen Aktor mit implementierter Piezo-Technologie entwickelt. Diese innovative Aktorik ermöglicht darüber hinaus die flexible Integration weiterer faserverbundgerechter Fertigungsschritte. So lassen sich beispielsweise Lasermesssysteme zur Oberflächenrückführung oder ein Atmosphärendruckplasma zur Oberflächenreinigung sowie -aktivierung als eigenständige Werkzeuge automatisiert in die Maschine einwechseln.

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