Im Formenbau des Automobil- und Elektro-Industriezulieferers Bukuma setzen die Verantwortlichen

Im Formenbau des Automobil- und Elektro-Industriezulieferers Bukuma setzen die Verantwortlichen inzwischen in rund 95 Prozent aller Anwendungsfälle auf ein Pulsschweißgerät MultiSpot 3 von Joke – für Stahl und Aluminium. - Bild: Joke

Im Formenbau des Automobil- und Elektro-Industriezulieferers Bukuma setzen die Verantwortlichen inzwischen in rund 95 Prozent aller Anwendungsfälle auf ein Pulsschweißgerät MultiSpot 3 von Joke – für Stahl und Aluminium.

Murphy’s Gesetz – es kommt immer alles zusammen: der Termindruck, der hinter einem wichtigen Auftrag steckt, eine komplexe große Form, die eine diffizile Schweißarbeit erfordert. Und dann der gesundheitsbedingte, in seiner Dauer nicht absehbare Ausfall ausgerechnet jenes Mitarbeiters, der als „Schweißgott“ als Einziger im Unternehmen mit den zahlreichen Macken der in die Jahre gekommenen Schweißanlage zurechtkam. Für die Verantwortlichen bei Bukuma in Boppard eine Herausforderung – eine leistungsfähige und nachhaltige Lösung musste her. Und zwar sehr schnell.

Dass das vorhandene betagte Schweißsystem ersetzt werden musste, war von Anfang an klar: “Wir suchten zunächst eine einfach bedienbare Laserschweißanlage zu einem vernünftigen Preis, mit dem wir unser Werkzeugspektrum abdecken können – unsere Bandbreite reicht vom Kleinwerkzeug mit 156 x 156 mm bis zum großen 2K-Werkzeug mit 900x1300x1000 mm. Unter anderem fertigen wir auch Formen für hochwertige Sichtteile im automotiven Premium-Bereich”, erklärt Lothar Lauderbach, Leiter Werkzeugbau/Konstruktion bei Bukuma. “Dazu kommt, dass wir sowohl Stahl als auch Aluminium bearbeiten müssen – eine neue Schweißanlage sollte möglichst beide Werkstoffe abdecken können.”

Laseranlagen sind oft nicht bezahlbar

Die Anschaffungskosten für ein entsprechend großes Laserschweißgerät, das die Anforderungen an die Qualität der Schweißung, an eine einfache Handhabbarkeit und an Mobilität annähernd erfüllen konnte, lagen zwischen 80.000 und 100.000 Euro – das überstieg das Budget bei Weitem. Zudem haben Laseranlagen speziell bei Reparaturarbeiten im Werkzeugbau oft Schwächen: Gerade die in Formen verwendeten Legierungen sind oft nicht optimal fürs Schweißen ausgelegt; da stoßen Lasergeräte schnell an ihre Grenzen. Mobile Anlagen sind darüber hinaus oft in ihrer Leistung sehr begrenzt.

Eine klassische WIG-Anlage wiederum erfordert zu viele Zugeständnisse bei der Qualität – Einbrand, Verzug und Gefügeveränderungen im Grundmaterial des Werkstücks sind Nachteile, die das Verfahren auf konventionellen Anlagen für das klassische Reparaturschweißen bei Formen für anspruchsvolle Teile weitestgehend disqualifizieren. Trotzdem sahen sich die Verantwortlichen bei Bukuma zunächst in diesem Segment um.

Nachteile intelligent vermeiden

Bei ihren Recherchen im Bereich der WIG-Geräte stießen die Werkzeugbauer auf die multiSpot-Reihe von Joke aus Bergisch Gladbach. Bei diesen Schweißsystemen werden die Nachteile klassischer WIG-Anlagen intelligent vermieden: Mit einer angepassten Ausformung des Lichtbogens kann die Einbringung der Wärme ins Werkstück auf ein Minimum reduziert werden – Einbrand und Verzug spielen keine Rolle mehr. In den Fokus rückte schnell das Spitzengerät der multiSpot-Baureihe, das Joke MultiSpot 3 AC/DC .puls. “Dieses Gerät beherrscht dank umschaltbarer Gleichstrom- und Wechselstromtechnik sowohl das WIG- und Pulsschweißen in Stahl als auch das WIG-Schweißen in Aluminium, wobei die eingesetzte Technologie auch hier eine besonders hohe Qualität verspricht”, erklärt Lauderbach. “Dazu war die Investitionssumme – inklusive umfangreichem Zubehör und Transportwagen – mit rund 15.000.Euro im vertretbaren Rahmen.”

Das Unternehmen Joke kann die Schweißanlagen ab Lager sofort liefern. “Das war für uns von großem Vorteil, letztlich aber nur die halbe Lösung des Problems. Denn wir hatten zwar Mitarbeiter im Haus, die ab und zu Kleinigkeiten geschweißt hatten – aber die anstehende Reparatur war doch ein anderes Kaliber”, betont Lauderbach. “Zum Glück erwies sich Joke als echter, als verlässlicher Partner, der uns neben der Schweißanlage auch das entsprechende Know-how lieferte. Ein Schweißexperte aus Bergisch Gladbach kam ins Unternehmen und erledigte die anstehenden dringenden Arbeiten an der zu reparierenden Form. Dabei gab er sein Fachwissen auch an zwei unserer Werkzeugmacher weiter – damit war uns sehr geholfen.”

Analoges Bedienfeld für alle relevanten Parameter

Das robust aufgebaute Gerät verfügt über ein analoges Bedienfeld mit groß dimensionierten Drehreglern für eine leichte Einstellung aller relevanter Parameter. Eine kurze, aber gründliche Einweisung ermöglichte es den beiden Mitarbeitern schon nach einem Tag, auch komplexe Reparaturschweißarbeiten auszuführen. “Wenn es allerdings an die Feinheiten geht, fehlt uns doch die Routine”, erklärt der Werkzeugbauleiter. “Deshalb werden wir unsere Leute baldmöglichst zu einer dreitätigen Schulung nach Bergisch Gladbach schicken, damit sie ihr Wissen und Können erweitern können.”

Richard Pergler