Dieses automatische modulare Kunststoffgranulat-Trocknungssystem für den Einsatz zusammen mit

Dieses automatische modulare Kunststoffgranulat-Trocknungssystem für den Einsatz zusammen mit Spritzgießmaschinen ist für Materialmengen bis 12 t/h ausgelegt und benötigt weder Druckluft noch Kühlwasser. (Bild: Moretto Deutschland GmbH)

Mit den PET-Trocknungssystemen Flowmax der Moretto Deutschland GmbH sollen neben einer beständigen Leistung auch geringere Energieaufwendungen erzielbar sein.

NEUNKIRCHEN AM SAND (rm). Die automatischen modularen Systeme für den Einsatz zusammen mit Spritzgießmaschinen sind für Materialmengen bis 12 t/h ausgelegt und benötigen weder Druckluft noch Kühlwasser.

Im Kunststoffgranulat-Trocknungsprozess müssen zehn Faktoren geführt und berücksichtigt werden, die die Trocknung beeinflussen: Materialtyp, Granulatgröße, Dichte, Temperatur, Taupunkt, Verweilzeit, spezifische Prozessluft, ursprünglicher Feuchtegehalt, Restluftfeuchteanteil, Viskosität.

Eine wirkungsvolle Trocknung wird zudem durch die Migrationsgeschwindigkeit der Wassermoleküle aus dem Granulatkern an die Granulatoberfläche bestimmt. Umso niedriger der Taupunkt, desto besser das Endergebnis. Dies wird zudem dadurch begünstigt, dass der Restfeuchtegrad in kürzerer Zeit erreicht wird.

Die Fähigkeit, Luftfeuchtigkeit zu absorbieren und zu entziehen, hängt davon ab, wie niedrig der Lufttaupunkt tatsächlich ist. Weitere wichtige Faktoren bei der Behandlung von hoch hygroskopischen Materialien sind eine konstante Ausbringung, automatisierte variable Prozessluft und eine hohe Leistung bei einem konstanten Taupunkt von -65°C.

Das Trocknungssystem von Moretto für Kunststoffe, insbesondere für PET, arbeitet mit Zeolite, ein Mineral vulkanischen Ursprungs, als Molekularsieb. Dies führt zu einem niedrigerern Energieverbrauch.

Trocknungsvolumina bis 5.000 kg/h werden erzielt, indem drei bis zehn modulare Trockner X Max miteinander kombiniert werden. Während sich einer der Trockner in Regeneration befindet, übernehmen die anderen die Produktion. Dies sichert einen beständigen Prozess und realisiert die abwechselnde Regeneration der Einheiten im Rotationsverfahren. Es vergehen 72 bis 100 h zwischen einem Zyklus und dem folgenden im selben Trocknungsturm.

Eine automatische bedarfsbezogene Luftregelung kann die Prozessluft aller Einheiten parallel reduzieren oder alternativ nicht benötigte Einheit abschalten.  Somit wird ein niedriger Energieverbrauch erreicht und zudem die thermische Belastung des zu trocknenden Materials und seine Viskositätsveränderung vermindert.

Eine Trocknergruppe kann drei bis zehn Einzeltrockner enthalten, an die bis zu 32 Einfülltrichter angeschlossen sind. Es wird die erforderliche Prozessluft für jeden einzelnen Trichter errechnet.

Alle Trockungssysteme sind individuell konfigurierbar. Die Variante Uni besteht aus einer Batterie von X Max-Einheiten mit einem für den erforderlichen Durchsatz ausgelegten Trichter zur Entfeuchtung von bis zu 12 t/h Kunststoff-Granulat. Bei der Aufbereitung vieler Materialien lässt sich X Mas mit der Luftmengensteuerung Flowmatik kombinieren.

Für die Verwirklichung zentralisierter Systeme stellt die Konfiguration PET eine Komplettlösung dar, die Prozessstabilität, einfaches Management und eine deutliche Verringerung der PET-Aufbereitungskosten mit sich bringt.

Bei Platzmangel kommen anstelle der X Max-Trocknerbatterie PET-Systeme zum Einsatz, bei denen Trockner auf jedem Trichter der Spritzgießmaschinen angeordnet sind. Alle Systeme lassen sich an das zentrale Prozessleitsystem Mowis anbinden.

Der Betrieb der Trocknungssysteme erfordert die Einstellung von lediglich zwei Parametern auf einem Touchscreen Panel, nämlich von Materialtyp und Durchsatz. Daraufhin aktiviert sich das System automatisch und bestimmt die genaue Menge an Prozessluft. Damit ist die effektive Materialtrocknung und –förderung an eine bestimmte Anzahl von Spritzgießmaschinen gesichert.

Während herkömmliche Trockungssysteme eine Maximal-Luftkapazität von 4 000 m³/h bei einem Durchsatz bis 1 300 kg/h haben, ist das System Flowmax für bis zu 8 000 kg/h und eine Luftmenge bis 20 000 m³/h ausgelegt. Das modulare System ist gegenüber Lösungen mit einer größeren Anzahl an Einzelkomponenten und dem daraus resultierenden höheren Risiko für Fehler und Ausfälle im Vorteil.

Zudem beinhaltet Flowmax spezielle Regelkreise zur Rückgewinnung der im System eingesetzten Energie und zur Nutzung für die Kunststoffaufbereitung. Daher soll sich das System innerhalb von zwei Jahren amortisiert haben.