One-Piece-Flow – Prozessoptimierung

U-Linie und One-Piece-Flow – Prozessoptimierung in Reinform. - Bild: Plan B Automatisierung GmbH/Kai Stindt

In der Lean Production wimmelt es vor (scheinbar) komplexen Begriffen. Dieser Eindruck verdeckt jedoch den Umstand, dass die schlanke Produktion im Grunde keineswegs abstrakt, sondern hingegen höchst konkret ist. Dahinter verbergen sich oftmals Grundprinzipien, die intuitiv einleuchten. Im Arbeitsalltag können sie allerdings leicht untergehen, was schnell zu Verschwendung führt. Bestes Beispiel hierfür sind die 7 Muda, zu denen Aspekte wie überhöhte Lagerbestände oder überflüssige Materialbewegungen führen.

Entsprechende Lean-Methoden und deren Potenzial zur Produktivitätssteigerung lassen sich durch Beispiele oder erfolgreich absolvierte Projekte gut veranschaulichen. Unsere neue Reihe „Lean Production in der Praxis“ widmet sich daher nun erneut einem interessanten Beispiel für die Lean-Production-Vorteile. Nachdem wir uns im ersten Teil mit Karakuri beschäftigt haben, soll es jetzt um One-Piece-Flow gehen.

Mitarbeitergebundener Materialfluss mit Lean Production

Bei der Methode des One-Piece-Flow handelt es sich um eine innovative Form der Fließfertigung. Sie wird häufig auch als „mitarbeitergebundener Arbeitsfluss“ bezeichnet. Diese Bezeichnung ist nicht falsch, bedarf jedoch einer Erläuterung: Prinzipiell liegt One-Piece-Flow auch dann vor, wenn ein Stück nach der Bearbeitung ohne Zwischenpuffer direkt an die nächste Station weitergegeben wird – ohne dass Mitarbeiter „fließen“. Es gibt beispielsweise rein automatisierte Prozesse, wo dies der Fall ist. Mitarbeitergebundener Arbeitsfluss ist jedoch umgekehrt eine Form des One-Piece-Flow.

Im Gegensatz zum Ablauf bei herkömmlichen Formen der Fließfertigung verbleibt der Werker nicht an seinem Platz. Genaugenommen hat er gar keinen eigenen Platz – ständig ist er auf dem Sprung. Denn er begleitet/bearbeitet das jeweilige Werkstück von Anfang bis Ende. Hier gilt das Karavanen-Prinzip, das oft bei Chaku-Chaku-Linien eingesetzt wird. Beim Sequenz-Prinzip hingegen läuft der Mitarbeiter nur für einen Teil der Arbeitsschritte mit dem Werkstück mit.

Anschließend startet der Werker wieder an der allerersten Station. Dies bringt gewisse Anforderungen an die Montagelinie mit sich. Start und Ende sollten natürlich möglichst nah beieinanderliegen, um einen nahtlosen Übergang zu gewährleisten. Zudem erleichtert die U-Form die Nachbevorratung der Linie mit Material von außen, während innen gearbeitet wird.

Die Vorteile von One-Piece-Flow auf einen Blick

Zusätzlich vereinfacht eine solche Anordnung die Absprache der Mitarbeiter untereinander. Falls es doch zu Problemen kommen sollte, werden diese schnell weitergegeben. Durch diese durchgehende Optimierung lassen sich etliche Schwierigkeiten bei der herkömmlichen Montage umgehen. Die Einführung der One-Piece-Flow-Methodik kann Folgendes bewirken:

● Senkung der Durchlaufzeit und des Umlaufbestands

● Fläche reduziert sich oftmals im Vergleich zur Loßgrößenfertigung um bis zu 75 %

● Mitarbeiter fühlen sich mehr geschätzt und sind motivierter

Darüber hinaus bedeutet die Verwendung modularer Profile bei der Konstruktion der U-Linie ausgesprochene Flexibilität. So lassen sich die einzelnen Stationen beziehungsweise Module stets modifizieren oder ergänzen.

One-Piece-Flow in Action: Montagelinie für Life Science

Kommen wir nun zu einem ganz konkreten Beispiel für das One-Piece-Flow-Prinzip: Ein Kunde der Plan B Automatisierung GmbH aus der Life-Science-Branche war auf der Suche nach einer Lösung für die Optimierung seiner Arbeitsprozesse und die Reduzierung von Durchlauf- und Herstellungszeiten. In diesem Bereich herrscht nämlich besonders hoher Druck: Start-ups drängen nach und Kundenwünsche ändern sich schnell.

Es galt also, eine neue, ausgesprochen flexible Montagelinie anzufertigen. Zudem sollten sich die daran angeordneten Arbeitsplätze ausdrücklich durch eine ergonomische Gestaltung auszeichnen. Angesichts der zahlreichen Produktionssysteme auf dem Markt hatte der Kunde die Qual der Wahl. An dieser Stelle kam der item pluspartner Plan B GmbH ins Spiel. Bestens mit der Stabilität und Flexibilität unseres Profilrohrsystems D30 vertraut, empfahlen die Bremer Lean-Experten eine U-Linie auf D30-Basis. Sie wurde im Detail an das branchentypisch sehr anspruchsvolle Anforderungsprofil des Kunden Kunden angepasst.

Deutliche Effizienzsteigerung

Neben der Planung, Umsetzung und Inbetriebnahme gehörte zu den Leistungen auch eine umfassende Schulung der Mitarbeiter zur One-Piece-Flow-Methodik. Hinzu kam im Vorfeld eine Qualitätskontrolle anhand von Probemontagen unter 1:1-Bedingungen. Schließlich konnte der Anteil der Mitarbeiter an der Wertschöpfung des Unternehmens signifikant erhöht werden.

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item Redaktion