Retrofit bei EMAG

Auch komplette Produktionslinien werden bei EMAG modernisiert. - Bild: EMAG

Steuerung und Antrieb entsprechen nicht mehr dem Stand der Technik, die eingesetzte Bearbeitungsstrategie passt nicht zu neuartigen Bauteilen oder der allgemeine Kostendruck erfordert effizientere Prozesse – jede Technologie veraltet mit der Zeit. „In diesen und ähnlichen Situationen müssen OEMs und große Zulieferunternehmen natürlich überlegen, wie sie reagieren“, erklärt Markus Woitsch, Leiter des für Retrofit-Prozesse verantwortlichen EMAG Werks in Eislingen.

„Die Investition in eine neue Anlage ist aber nicht die einzige Lösung. Unter Umständen ist es möglich, mit der alten Maschine deutlich effizienter zu produzieren. Dann sind umfangreiche Veränderungen nötig, die der Original-Hersteller ausführen muss. Wir kennen Konstruktion, Komponenten und Prozesse in jedem Detail – und das besser als jeder andere.“

Die Bandbreite beim EMAG Retrofit ist riesig: Sie reicht vom Austausch einzelner Baugruppen wie der Spindel durch neue oder aufbereitete Komponenten über die Umrüstung der Steuerung bis zum kompletten Umbau von Einzelmaschinen oder Produktionslinie.

Die Spezialisten gehen dabei systematisch vor: Am Anfang steht eine Bestandsaufnahme. So wird deutlich, welche Umbauten überhaupt möglich sind. „Die Basis unserer Tätigkeit ist immer ein Lastenheft, in dem die Zielsetzung des Projektes genau beschrieben wird. Wir erstellen dann ein Konzept und daraus folgend ein Komplettangebot für die Überarbeitung. Auch bei komplexen Produktionslinien treten wir immer als Generalunternehmen auf“, sagt Woitsch.

Beim Retrofit demontiert EMAG die Maschinen dann komplett, die Baugruppen werden modernisiert und dabei zum Beispiel zusätzliche Werkzeugsysteme, neue Steuerungstechnologie oder eine veränderte Automationslösung eingebracht.

Warum es bei Retrofit um mehr als nur den Austausch einzelner Baugruppen geht

Aus einer alten Drehmaschine wird so beispielsweise ein hochmodernes Dreh-Schleif-Zentrum. „Nach dem Retrofit hat der Kunde am Ende praktisch eine neue Maschine, deren Preis aber rund 15 bis 25 Prozent niedriger ist als eine vergleichbare Neuanschaffung“, verdeutlicht Woitsch.

Dazu kommt noch etwas: Die Retrofit-Lösung steht sehr schnell zur Verfügung. 15 bis 16 Wochen Projektdauer sind die Regel. Für einen chinesischen Kunden haben die Spezialisten diese Marke aktuell sogar deutlich unterboten und in nur 12 Wochen zwei Dreh-Schleif-Maschinen für die Zahnradbearbeitung komplett neu aufgebaut.

Retrofit – 3 Fakten

1. Flexibel: Die Bandbreite reicht vom schnellen Spindelaustausch bis zum radikalen Umbau der ganzen Maschine oder Produktionslinie.

2. Schnell: Nach nur 15 bis 16 Wochen Projektdauer steht die umgebaute Maschine zur Verfügung.  

3. Kostengünstig: Der Preis einer komplett überarbeiteten Maschine ist rund 15 bis 25 Prozent niedriger als eine vergleichbare Neuanschaffung.

Mehr zum Thema Retrofit gibt es auf der EMAG Homepage.

Niedrige Stillstandzeiten im Fokus

Die Qualitätszusagen von EMAG bleiben dabei unverändert: Das komplette Projekt wird „inhouse“ abgewickelt, alle Komponenten sind präzise angepasst an die neue Aufgabe und die Qualität entspricht letztlich einer neuen EMAG Maschine. Dazu gehört übrigens auch, dass EMAG die „neue“ Maschine mit einer CE-2006-Kennzeichnung versieht.   

Allgemein weist die Retrofit-Dienstleistung bei EMAG ein hohes Maß von Flexibilität auf. Weniger aufwändige Projekte wie die Hochrüstung der Steuerung erfolgen häufig vor Ort beim Kunden.

Es ist aber auch möglich, dass sogar der Auf- und Abbau einer kompletten Produktionslinie am Produktionsstandort des Kunden erfolgt – ganz gleich, ob sich der Standort in Deutschland, Asien oder den USA befindet.

„Unter Umständen ist der Transport des Produktionssystems einfach zu aufwändig und zeitintensiv“, erklärt Woitsch. „Dann arbeiten unsere Monteure vor Ort. Das senkt den Aufwand und verkürzt die Stillstandzeit.“

Dieses Ziel prägt auch den Ersatzteilservice von EMAG: Damit keine Maschine länger ausfällt, sind viele Einzelteile und Standard-Baugruppen wie Hauptspindeln und Revolvereinheiten ab Lager lieferbar.

In der Folge hat der Kunde etwa eine standardisierte Arbeitsspindel innerhalb von nur einem Tag nach Bestelleingang vorliegen. Etwas mehr Zeit benötigen die Spezialisten lediglich, wenn etwa bei einer sehr alten Maschine eine bestimmte Baugruppe nicht mehr vorgehalten und eine Spezialanfertigung nötig wird.

Video: EMAG Retrofit - aus Alt mach Neu

Gebrauchte Maschinen für Industrie 4.0 konfigurieren

Naheliegend ist die Frage nach der gegenwärtigen Zeitenwende in der industriellen Produktion: Welchen Einfluss hat Industrie 4.0 für das Retrofit? Müssen viele ältere Maschinen nicht ohnehin verändert werden, damit sie sich an übergreifende Netzwerke anschließen lassen?

„Das Thema ist sehr wichtig. Es kommt immer häufiger vor, dass wir die Maschinen um neue Schnittstellen ergänzen. Allgemein treibt EMAG die Digitaliserung seiner Technologie massiv voran. Wir greifen auf dieses Know-how zu und schaffen die Voraussetzung für ein übergreifendes Netzwerk. Die Etablierung hochproduktiver und -moderner Produktionsnetzwerke ist mit Retrofit-Lösungen jederzeit möglich“, sagt Woitsch.

Am Ende gilt: Der Kunde profitiert von einer umfassenden Turn-Key-Dienstleistung, die alle EMAG-Technologien vom Drehen und Schleifen über das Laserschweißen und induktive Härten bis zur elektrochemischen Metallverarbeitung miteinschließt. Es entstehen Lösungen, die mit einer Neu-Maschine mithalten.