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Das Bildschirmsignal des MDE/BDE-Leitstandrechners wird für alle sichtbar per Beamer an die weiße Werkhallenwand projiziert. Damit hat jeder Werker nicht nur ‚seine‘ Maschinen immer im Blick, sondern auch die seiner Kollegen. Bild: Amo-Tec

Amo-Tec (Erkheim)  fertigt mit fast 50 Mitarbeitern Präzisions-Lang- und Kurzdrehteile sowie Baugruppen, die zum weitaus größten Teil an Firmen in der Hydraulik-, Pneumatik- und Nutzfahrzeugindustrie, aber auch in der Medizintechnik und der  Textil- oder Elektrotechnik gehen. Das schnelle Wachstum – es wurden praktisch innerhalb des ersten Produktionsjahres fast 40 Mitarbeiter erreicht – und der hohe Anspruch an die Qualität der Produkte erforderte eine genaue Planung klarer Strukturen und Fertigungsprozesse. „Wir haben zu Beginn in der Fertigungsplanung und -steuerung noch viel mit Excel gearbeitet und mit einer abgespeckten Version des ERP-Systems der Muttergesellschaft. Es stellte sich aber schnell heraus, dass für uns als kleine flexible Firma mit ihren kurzen Reaktionszeiten das alte ERP viel zu schwerfällig war. Wir haben uns deshalb kurzerhand für eine neue, umfassende ERP-Branchenlösung für Präzisionsdrehteile von Gewatec entschieden“, sagt Geschäftsführer Bruno Hanselka.

Spontan überzeugt hat nach seinen Worten der ganzheitliche Ansatz der Gewatec-Lösung, in der alle Bereichsmodule in einem integrierten ERP-System auf Grundlage einer einheitlichen Datenbasis interaktiv zusammenarbeiten. Gerade für Drehteilehersteller wie Amo-Tec sei es wichtig, dass so entscheidende Bereiche wie BDE/MDE oder CAQ nicht über separate und durch Schnittstellen angebundene Systeme gesteuert werden. Denn das bedeute immer Streuverluste, etwa bei einer in Echtzeit notwendigen Erfassung, Analyse und Darstellung der Fertigungsinformationen, die über Schnittstellen eben langsamer und nicht immer fehlerfrei laufen, bei einer effizienten Systemadministration, bei der Schulung von Anwendern auf verschiedenen Systemen oder auch bei der Releasefähigkeit.

Installiert wurde das Gewatec-ERP/MES mit den Modulen WinKalk (Kalkulation), PPS, KapPlan (Leitstand zur Kapazitätsplanung), GRIPS (CAQ), ProVis (BDE/MDE), Produktionsmittel-Management (PMS) sowie Dokumentenverwaltung. Da die Lösung modular aufgebaut ist, kann jeder Anwender die Funktionalitäten nach seinen Bedürfnissen auswählen und eine spätere Erweiterung ist jederzeit möglich. So sollen bei Amo-Tec als nächstes die DNC-Programmübertragung an die BDE/MDE-Terminals und Energiemanagement-Funktionen des Gewatec-Systems zur Unterstützung der angestrebten Zertifizierung nach der Umweltmanagementnorm DIN EN ISO 14001 eingeführt bzw. genutzt werden. Heute steuern die Werker über gut 30 Arbeitsstationen (PCs und die von Gewatec selbst entwickelten und hergestellten BDE/MDE-Industriemaschinen-Terminals) eine 3-Schicht-Fertigung (6 Tage/Woche) mit kleinen bis mittleren Serien (500.000 im Jahr). 

Die Integration innerhalb der IT-Module, zwischen Planungs- und Produktionsebene, zwischen Werkstück, Maschine, IT und Werker ist Voraussetzung für eine intelligente (smarte) Fabrik oder Industrie 4.0 (I 4.0). In dem Sinne sind bereits konkrete Umsetzungen von I 4.0 in der Praxis zu finden. Beispiele für I 4.0-Grundfunktionalitäten sind die ‚Online‘-Rückmeldung von Fertigungsdaten (Auftragsfortschritt oder Qualität) oder Störungen (Werkzeugbruch) in Echtzeit oder die automatische Steuerung von Prüfintervallen und Wartungen.

„Ein Kernmodul ist für uns ProVis mit den BDE/MDE-Terminals an den Maschinen“, sagt der Leiter der Prozessentwicklung Tobias Haugg. Die MDE/BDE-Einführung wurde von den Werkern zu Beginn mit ‚Argusaugen‘ verfolgt, aber es sei schnell klar geworden, dass es nicht um eine Überwachung des Werkers, sondern der Fertigung, geht. Zudem hat das BDE/MDE für den Werker auch handfeste Vorteile. So kann er heute etwaige Stillstandgründe wie Rüsten, Werkzeugwechsel und –bruch, Wartungen oder technischer Defekt der Maschine direkt am Terminal melden, damit sie der Schichtleiter sofort im Laufzeitdiagramm auf seinem Leitrechner hat. Generell gelangen die Auftragsdaten per Barcode und RFID in das System. Die gefertigten Teile werden Stück für Stück automatisiert von den Maschinen-Terminals mittels eines Signals direkt von der Maschine erfasst.

Eine andere innovative Idee wurde dann speziell von den Werkern mit angeregt. Der MDE/BDE-Leitstand-Rechner zeigt grafisch alle Maschinen nach Produktgruppen geordnet. An jeder Maschine ist nicht nur über ein Ampelsymbol der Status der Maschine (grün – rot) zu sehen, sondern - da die Daten in Echtzeit erfasst werden - auch der aktuelle Auftragsfortschritt (Stückzeit, Reststückzahl oder Störgründe). Jeder Werker betreut gleichzeitig mehrere Maschinen. Damit er den Status ständig im Blick haben kann, wird jetzt das Bildschirmsignal des MDE/BDE-Leitstandrechners per Beamer für alle sichtbar hoch oben an eine weiße Wand der Werkhalle projiziert.

Von Vorteil ist die Beamer-Lösung auch für die Geschäftsführung, die bei Betreten der Werkhalle sofort einen Überblick über den Zustand der Fertigung erhält. Vervollständigt wird der schnelle Überblick durch die KVP-Tafel, an der auch der sogenannte Produktionsfilm aushängt. Der Produktionsfilm, eine spezielle Auswertung aus ProVis, zeigt von jeder Maschine die Historie der Produktions- und Stillstandzeiten der letzten drei Schichten nebeneinander dargestellt, „sodass man mit einiger Erfahrung sofort erkennt, wann Geld verdient wurde und wann nicht.“