Worthington Cylinders fertigt im österreichischen Kienberg nahtlose Rohr- und Blockflaschen für

Worthington Cylinders fertigt im österreichischen Kienberg nahtlose Rohr- und Blockflaschen für Industriegas, Atemluft und andere Zwecke. Bild: Worthington

Kienberg (ilk). Als Tochterorganisation der Worthington Industries Group beschäftigt Worthington Cylinders am Standort Kienberg mehr als 330 Mitarbeiter. 600 000 nahtlose Rohr- und Blockflaschen für Industriegas, Medizin und Lebensmittelindustrie, Feuerlöschsysteme, Atemluft, Rettungsausrüstung, werden pro Jahr in einer Fließfertigung produziert.
Im IT-Bereich galt es, eine letzte große Schwachstelle im gesamten Informationsfluss zu beseitigen, denn die Planung erfolgte noch immer manuell mit einer Kombination aus Microsoft Access und Papier. „Unsere Planungsqualität war durch das hohe Know-how und die lange Firmenzugehörigkeit der Planer zwar trotzdem in Ordnung, aber das Planungsverfahren war sehr aufwändig. Rückmeldungen wurden einmal täglich auf das Planungspapier eingetragen, was hohen Aufwand bedeutete und nicht die gewünschte Daten­aktualität brachte“, erläutert Thomas König, Leiter des MES-Projektes. Eine integrierte Feinplanung sollte bestehende Medienbrüche weitgehend auflösen und den Aufwand für Datenabgleich und Datenpflege reduzieren. Eine wichtige Anforderung an die Lösung war die Flexibilität in den Schnittstellen für die Integration in die ERP-Lösung SIS und die intern entwickelte Anwendung für die Betriebsdatenerfassung (BDE).
Die hochautomatisierte, verkettete Produktion mit Produktionsstufen von den formgebenden Prozessen über die Vergütung, kaltbearbeitete Produktionsschritte und Lackierung bis hin zur Qualitätskontrolle stellt eine Herausforderung in der Planung dar.
2 500 Flaschen pro Tag werden im 3- und 4-Schichtbetrieb auftragsbezogen gefertigt. Um Rüstzeiten zu minimieren und möglichst effizient zu produzieren, werden passende Aufträge in einer Losfertigung zusammengefasst und in den Flaschenspeichern zwischengepuffert.
Die Planung erfolgt stark automatisiert. Es sind Strategien für eine Reihung der Aufträge hinterlegt. Nach fünf relevanten Rüstkriterien wird am Engpass hierarchisch automatisch eingeplant. Der Planer greift manuell nur mehr für das Feintuning bei den Engpassanlagen ein. Die Planung der nachfolgenden Prozesse in der verketteten Fließfertigung erfolgt dann automatisch.
Es wird in einer Linie gefertigt, daher muss das System dafür sorgen, dass die Reihenfolge der Arbeitsgänge auf einer Maschine nicht verändert wird. Dies wird durch eine ausgeklügelte Planungsstrategie realisiert.
„Die Feinplanung ist für uns die Basis, um in Richtung einer papierlosen Fertigung zu gehen. Sie ermöglicht es uns, eine Reihe von Folgeprojekten zu initiieren“, betont Thomas König den Stellenwert des Projektes. Dementsprechend sensibel war auch die Entscheidung für ein Feinplanungssystem. Nach einem detaillierten Evaluierungsprozess fiel die Wahl im Sommer 2011 auf den Linzer MES-Anbieter Industrie Informatik und die Lösung Cronetwork.
Mitte 2012 konnte die Cronetwork Feinplanung mit Plantafel in Echtbetrieb gehen und stellt heute das zentrale Werkzeug einer transparenten und optimierten Produktionssteuerung dar, mit dem die Prozesse und Ressourcen der Produktion ganzheitlich im Griff sind.
„Ein wesentlicher Vorteil ist die Hinterlegung der zusätzlichen Planungsfaktoren wie Rüstmatrizen, Stillstandstage, Schichtmodelle, Pausenzeiten, die damit automatisch in der Feinplanung berücksichtigt werden. Urlaube oder geplante Stillstände wie Reparaturen können in Cronetwork einfach ergänzt werden und müssen nicht mehr manuell berücksichtigt werden“, berichtet Martin Emsenhuber, Projekt- und Six Sigma Mitarbeiter bei Worthington. Die vereinheitlichte Plankalendergrundlage, in die auch die auftragsbezogenen Daten wie Zykluszeiten einfließen, ist ein großes Benefit. Jetzt steckt das Wissen, über das bisher nur der Planer verfügte – und auch das nur auf Monatssicht – in der Software, ein weiterer großer Vorteil. „Unser Planungshorizont hat sich dadurch erweitert und die Daten stehen allgemein zur Verfügung.“
Ganz wichtig ist die Transparenz für alle an der Produktion Betei­ligten und die Visualisierung der Planung: Umrüstungen wie ein großer Durchmesserwechsel werden farblich über die Klassifizierungen dargestellt. Damit braucht der Werkzeugmeister nicht mehr nachfragen und der Schichtmeister und der Produktionsleiter können Einsicht nehmen.
Der gesamte Ablauf wird generell harmonischer. Der Informationsgewinn durch Cronetwork greift beispielsweise unmittelbar bei der Materialdisposition, wo man sich definitiv Wegzeiten und Zettelwirtschaft erspart. Es nimmt viel Druck von den zuständigen Mitarbeitern, die anstatt nur zu reagieren wie bisher, jetzt für sich disponieren und Material vorausschauend just in time bereitstellen können. Auch Sonderarbeiten die bei einzelnen Aufträgen anfallen und für die situativ Leiharbeiter eingestellt werden müssen, können jetzt besser und vorausschauender geplant werden. „Wir ersparen uns dadurch teure Überstunden oder Wochenendeinsätze“, führt Thomas König ein Beispiel aus einer langen Reihe von konkreten Verbesserungen seit der Umstellung an.