Die Liefertermintreue mit Produkten im Automotive-Umfeld konnte Demmel auf 98% steigern. Bild:

Die Liefertermintreue mit Produkten im Automotive-Umfeld konnte Demmel auf 98% steigern. Bild: Demmel

Die 550 Mitarbeiter starke Demmel Gruppe erwirtschaftete 2009 an drei deutschen und zwei asiatischen Fertigungsstandorten rund 80 Mio Euro. Der Hersteller von Industriebeschilderungen und Industriekommunikations-Systemen hatte seine Fertigungssteuerung, den Einkauf und die Prozessplanung ursprünglich dezentral aufgestellt. Diese Organisationsform setzte ein relativ hohes Maß an Beständen voraus, um Wipp-Effekte abfangen und die Produktionssicherheit gewährleisten zu können. Zudem waren „Terminjäger“ im Einsatz, die im Problemfall – zum Beispiel mit verspäteten Aufträgen in der Hand – vor Ort in der Fertigung unterwegs waren. Keineswegs trivial in der Planung war und ist dabei der Umstand, dass die verschiedenen Geschäftsbereiche zum großen Teil mit gleichen Ressourcen arbeiten und sich untereinander über Prioritäten einigen müssen.

Bereits 1995 hatte Demmel sich für proALPHA ERP und den ERP-Realisierungspartner ALPHA Business Solutions AG entschieden und die Nutzung des ERP-Systems über die Jahre kontinuierlich intensiviert. „2007 haben wir uns intensiv mit dem Thema Supply Chain Management beschäftigt – diese Auseinandersetzung ist ein wesentlicher Aspekt von Advanced Planning and Scheduling“, erklärt Miodrag Nussbaumer, IT-Leiter und Projektleiter ERP bei der Demmel AG. Der Einstieg in das neue System zum Jahreswechsel 2008 fiel trotz der guten Vorbereitung in einem Projekt, das alle Bereiche mit einbezog, sportlich aus. „Wir haben die kompletten Rückstände neu eingeplant und alle Aufträge für Januar 2008 neu terminiert“, berichtet Martin Mayer, verantwortlich für die Produktionsleitung der Demmel AG rückblickend.

Heute arbeiten das Supply Chain Management, der operative Einkauf und die Fertigung eng zusammen, über 96 Anwender setzen proALPHA APS Advanced Planing and Scheduling ein. „Das System fördert die Kommunikation untereinander“, meint Mayer. Auf Basis von APS werden Bedarfe definiert und bestellt – doch verankert sind diese Prozesse in der Fertigungssteuerung, die auch für die Produktionsplanung verantwortlich zeichnet. Die klassischen Terminjäger gibt es nicht mehr. Ihr Einsatzbereich veränderte sich mit der Systemeinführung nahezu komplett: Aus den Jägern und Troubleshootern sind mittlerweile Planer geworden, die in der Produktionssteuerung tätig sind.

„Das System funktioniert nur dann, wenn mit Zahlen, Daten und Fakten offen umgegangen wird“, meint Nussbaumer. Hier komme es besonders auf die Mitarbeiter an. „Mittlerweile ist die Produktion so komplex, dass nur noch das System die Möglichkeit hat, den Gesamtüberblick zu behalten. Diese Erkenntnis hat sich langsam durchgesetzt“, so Mayer. Sobald heute ein Auftrag vom Vertrieb herein kommt, läuft er in die Planung und wird im System angelegt und einplant. Nach einem nächtlichen Optimierungslauf erfolgt unter Einbeziehung aller Ressourcen und eingeplanten Aufträge – zum Beispiel auch von Engpässen beim Material – die Festlegung eines belastbaren Termins, der gleich am nächsten Tag verbindlich im System steht: Ein deutlicher Fortschritt zu früher, wo Aufträge schon mal bis zu sechs Wochen frei schwebend waren. Der tägliche Optimierungslauf, der sogar tagsüber möglich wäre, und die bereits bei der Auftragsplanung berücksichtigte Materialverfügbarkeit sorgen nach Ansicht der Scheidegger für die bestmögliche Auslastung in der Fertigung. „Durch die einfache Bedienung, gute grafische Darstellungen und die Abbildung realer Arbeitsbedingungen unter Einbindung von Mensch, Maschine und Werkzeug können die Anwender gut aktiv mit dem System arbeiten“, sagt Nussbaumer.

Viele Informationen werden übersichtlich anhand von Gantt-Charts dargestellt, wie beispielsweise die verschiedenen Abhängigkeiten bei der Terminplanung. Auch Visualisierungstechniken wie der grafische Ressourcenbaum tragen zur raschen Übersicht bei, Sachbearbeiter können so schon grafisch die Verfügbarkeit der Kauf- und Vorfertigungsteile ersehen und bei Bedarf entsprechend eingreifen. Rückmeldungen über den Bearbeitungsstatus des Auftrags erfolgen nahezu in Echtzeit, sodass immer nachvollzogen werden kann, wo und in welchem Bearbeitungsstand sich der Auftrag im Betrieb befindet. Demmel steuert über APS auch die Wartungszyklen von Maschinen und Werkzeugen, managt geplante Ausfallzeiten und ungeplante Ausfälle. „Die Mitarbeiter verlassen sich mehr und mehr allein auf APS, die Problemlösung auf Wegen wie Excel ist immer ein Mehraufwand“, so Mayer.

Mit dem neuen System hat sich der Hersteller auch auf eine ganz neue Philosophie eingelassen: „Früher sollte alles zu 100 Prozent ausgelastet sein, insbesondere die teuren Maschinen. Jetzt haben wir einen völlig anderen Ansatz“, erklärt der Produktionsleiter. Das bedeutet: Wenn an einem Arbeitsplatz laut System gerade nichts zu tun ist, wird die Maschine abgeschaltet. In der Vergangenheit hätte man prinzipiell Aufträge vorgezogen, die zeitlich später eingeplant waren – damit aber beispielsweise auch Material verbraucht, das eigentlich für kurzfristige Aufträge zur Verfügung stehen sollte.

In der Vergangenheit betrugen die Durchlaufzeiten fünf bis sechs Wochen, bei seltener gefertigten Produkten bis zu zehn Wochen. „Heute liegen wir bei drei bis vier Wochen“, konstatiert Mayer zufrieden. Auch bei der Liefertermintreue ließ sich durch das neue System und veränderte Steuerungsprozesse eine erhebliche Verbesserung erzielen. „Im Automotive-Umfeld konnten wir die Liefertermintreue von 70 auf 98 Prozent steigern. Auch in den Geschäftsfeldern Tastaturen und Eingabegeräte sowie Industriebeschilderung verzeichnen wir einen deutlichen Anstieg, hier haben wir jedoch teilweise mit Versorgungsengpässen bei unseren eigenen Lieferanten zu kämpfen“, so Martin Mayer. „SCM hilft – wir können jetzt schon im Vorfeld über Probleme diskutieren und nicht erst, wenn es schon zu spät ist“, fügt Nussbaumer hinzu. Auch perspektivisch soll aus der APS-Lösung noch mehr herausgeholt werden: „Wir wollen unsere Lieferperformance weiter steigern und noch bessere Lieferhorizonte erreichen“, schaut Mayer nach vorn.