Diese umlaufenden Trocknerbänder unterstützen eine effektive Trocknung des Holzpellet-Vormaterials

Diese umlaufenden Trocknerbänder unterstützen eine effektive Trocknung des Holzpellet-Vormaterials und halten gleichzeitig Staub zuverlässig zurück. (Bild: GKD – Gebr. Kufferath AG)

Düren (rm). Im Jahr 2020 sollen etwa 1 Mio. Pellet-Heizungen in privaten deutschen Haushalten installiert sein. Zudem setzen immer mehr konventionelle Kohlekraftwerke auf Holzpellets zur Energieerzeugung, um die gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerte bei den CO2-Emissionen zu erreichen. Ein wichtiger europäischer Hersteller von Pellets mit eigenem Säge- und Kraftwerk ist die Industrie du Bois Vielsam & Cie. (IBV) in Belgien.

Jeden Tag werden dort 85 LKW-Ladungen Rundholz und 60 LKW-Ladungen Biomasse für den 24 h nonstop arbeitenden Sägebetrieb angeliefert. Die beim Einschnitt anfallenden Nebenprodukte – Sägemehl und Hackschnitzel – werden per Rotorhacker und Hammermühlen auf Partikel mit einer Korngröße von unter 10 mm zerkleinert.

Über ein Fördersystem gelangen die Sägespäne zu den Spantrockungsanlagen, zwei je 205 m² großen Niedertemperatur-Bandtrocknern. Über Dosierschnecken werden die zu trocknenden Späne vollflächig auf das umlaufende luftdurchlässige GKD-Gewebeband Conducto 5065 aufgebracht. Egalisierwalzen bewirken dabei eine gleichmäßige Schichtdicke von 80 mm Schütthöhe.

Über dem Band angebrachte Wärmetauscher werden mit thermischer Energie aus einem Heizkraftwerk versorgt und auf 80 °C erhitzt. Unter dem Band installierte Absaugventilatoren ziehen die warme Trocknungsluft per Unterdruck durch die Produktschicht und das Band. Dabei wird sie mit Feuchtigkeit gesättigt, aber auch mit Staub beladen.

Die besondere Gewebekonstruktion macht das Trocknerband trotz geringer Maschenöffnung hoch luftdurchlässig. Gleichzeitig wird der Staub zuverlässig zurückgehalten. Die effiziente Rückhalteleistung des Bandes erübrigt jede weitere externe Luftreinigungsmaßnahme zur Einhaltung der gesetzlichen Emissionswerte.

Am Bandende wird der Staub zusammen mit dem Spanmaterial ausgetragen. Die oberste, trockene Schicht wird abgeschält und abtransportiert. Die verbleibende restfeuchte Schicht wird über eine Austragschnecke abgeleitet und über eine Rückführschnecke zu einer zweiten Verteilschnecke gefördert. Diese streut die bereits vorgetrocknete Schicht wieder gleichmäßig als oberste Lage auf den Schichtkuchen auf.

Durch die warme Trockenluft, die den Kuchen ein zweites Mal passiert, wird der obersten Schicht die Restfeuchte entzogen und die so entstandene Trockenschicht wieder abgeschält. Die feuchte Luft wird per Ventilator nach außen befördert.

Abhängig von der verfügbaren Wärmemenge und dem erzielten Restfeuchtegrad passt der Trockner die Bandgeschwindigkeit automatisch an. Am Trocknereingang haben die Späne einen Wassergehalt von 58 %, während des Prozesses sinkt dieser bis auf 8 % am Trocknerauslass.

Der dort gemessene Feuchtigkeitsgehalt dient als Regelungsparameter für die Transportgeschwindigkeit. Während des Trockenprozesses verliert der Spankuchen die Hälfte seines Gewichts. 18 t Wasserdampf werden pro Stunde ins Freie transportiert. Am Band anhaftende Restspäne entfernt eine rotierende Bürste. Zusätzlich säubert ein Wasser-Hochdruckreiniger intervallmäßig das Trocknerband.

Durch den Einsatz der Gewebebänder ist keine weitere Staubbehandlung notwendig. Der Grenzwert der zulässigen Staubbelastung wird fast um das Zehnfache unterschritten. In Belgien sind 20 mg Staubfracht je Nm³ erlaubt, in Deutschland sogar 30 mg/Nm³. Der Messwert der Bandtrockneranlage bei IBV beträgt 2,7 mg pro Nm³.

Die Gewebebänder sind seit 2008 nonstop im Einsatz, laufen zuverlässig und zeigen keine Verschleißspuren. Da die Trockner unter freiem Himmel stehen, sind die Bänder widrigen Witterungsbedingungen ausgesetzt. Vor allem im Winter stellt dies bei Minusgraden die Robustheit der Gewebekonstruktion auf eine harte Probe. Temperatursprünge von –10 °C Außentemperatur auf 80 °C Trockentemperatur sind keine Seltenheit.

Die umlaufenden Gewebebänder widerstehen diesen Anforderungen ebenso wie den hohen mechanischen Beanspruchungen. Dies gilt auch für die Außenkanten der Bänder, die besonderen Belastungen ausgesetzt sind. Conducto-Trocknerbänder sind trotz der großen Webbreite querstabil. Zugfest, laufgenau und abriebfest erfüllen die jeweils etwa 6 m breiten und 70 m langen Bänder bei IBV die Erwartungen.

In Laufrichtung eingewebte Bronzedrähte verhindern eine elektrostatische Aufladung gemäß ATEX-Norm. Die guten Rückhalteeigenschaften der Gewebekonstruktion schließen ein Durchdrücken von Spanpartikeln aus, vermindern den Reinigungsaufwand und unterstützen so eine störfreie Produktion. Diese Robustheit und Langlebigkeit der Trocknerbänder führt dazu, dass sie auch bei weiteren geplanten IBV-Werken zum Einsatz kommen sollen.

Die getrockneten Späne werden nach einer Pufferung nochmals vermahlen. Als Partikel mit einer Korngröße von unter 3 mm werden sie in die Pelletpresse mit hohem Druck axial eingedüst und radial durch die Matrizen gepresst.