Ein Workshop bei Humbel Zahnräder führte zu über 50 % niedrigeren Rüstzeiten Kommunikation). (Bild: Zeeb Kommunikation)
Einrichtzeiten bedeuten Produktionsstillstand. Ihre Optimierung führt im besten Fall zu einer Zeitersparnis von mehr als 50 % mit zusätzlichen Einspareffekten im Bereich der Logistik- und Lagerkosten.
CH-Kradolf (gk). „Wir hatten uns vorgenommen, die Einrichtzeiten um 50 Prozent zu reduzieren“, sagt Michael Naef, Geschäftsführer der Humbel Zahnräder AG im scheizerischen Kradolf. Ein ehrgeiziges Ziel – dessen war man sich bewusst. Auslöser für die Initiative war weniger der monetäre Aspekt als die Erkenntnis, dass, um im internationalen Vergleich zu bestehen, mehr Output je Zeit gefordert werden muss. „Wir müssen uns mit ausländischen Mitbewerbern und unseren eigenen Auslandsstandorten vergleichen“, sagt Naef. „Wir wollen trotz unserer hohen Lohnkosten konkurrenzfähig, wenn nicht sogar kostengünstiger sein.“
Nachhaltige Erfolge bei der Optimierung von Rüstprozessen setzen die bestmögliche Kooperation aller Instanzen – Einrichter, Qualitätssicherung, Fertigungssteuerung, Werkzeugservice, interne Zulieferer sowie Logistik – voraus. Es gehört zu den ersten Aufgaben eines Workshops, zu zeigen, wie attraktiv die Summe der geplanten Aktivitäten sein kann: Lassen sich durch Paralleloperationen, sicherere Prozesse, optimierte Wege und so weiter die Rüstzeiten einer Maschine maßgeblich verringern, so könnten nach Einschätzung der Ingenics AG – ohne größere Investitionen – Losgrößen, Logistikauf-wand und Lagerkapazitäten sogar um „bis zu 60 % reduziert“ werden.
Der Geschäftsführer von Humbel Zahnräder nahm Kontakt zu Ingenics auf, nachdem er einen Bericht über deren erfolgreiche Projekte zur Rüstzeitoptimierung gelesen hatte. Der verantwortliche Ingenics-Geschäftsfeldleiter Andreas Grundnig und der Fachberater Stefan Meitinger machten sich mit den Vorgaben sowie mit Produktion und Anlagen vertraut. Dann folgte eine vorläufige Bewertung mit Vergleich zum Benchmark sowie eine erste Aussage zu den Potenzialen. Die Vorstudie ließ das 50-%-Ziel realistisch erscheinen.
Der Einstieg in die Rüstworkshops erfolgte über einen zweitägigen 5S-Workshop in dessen Rahmen bereits das Arbeitssystem luftiger gestaltet, Arbeitswege reduziert, Arbeitsplätze entschlackt – und erste Ergebnisse erzielt wurden.
Ideal für die Durchführung von Rüstworkshops sind nach Einschätzung von Ingenics Produktionsanlagen, bei denen die Arbeitsschritte direkt an der Maschine analysiert werden können und die Organisation des „Drumherums“ – Werkzeuge, Vorrichtungen etc. – wenig Zeit in Anspruch nimmt. Werden Probleme wie zum Beispiel lange Wege, eine unnötige Vielzahl von Werkzeugen, mangelnde Vorbereitung etc. erkannt, entstehen Ideen zur Abhilfe spontan.
Humbel-Produkte werden stark nachgefragt, aber die zeitnahe Lieferung spielt eine zentrale Rolle. Gerade zur Steigerung der Liefertreue trugen die Ermittlung des Optimierungsbedarfs und die Umsetzung der entwickelten Maßnahmen wesentlich bei.
Wie bei allen Rationalisierungsprojekten sollten auch bei der Rüstzeitoptimierung die Mitarbeiter und das Management an der Entwicklung von Ideen und ihrer Umsetzung beteiligt werden.
Bei Humbel wurde schnell verstanden, dass niemand um seinen Arbeitsplatz fürchten muss. Allein durch die Maßnahmen an den Arbeitsplätzen konnte die durchschnittliche Rüstzeit um rund 50 % reduziert werden, durch den Einsatz der Videoanalyse noch einmal um rund 35 %. Die Roll-out-Geschwindigkeit wurde durch die optimierte Kommunikation zwischen Geschäftsleitung, Projektleitung und Mitarbeitern stark verbessert.
