Das in die Produktion eingebundene Automatiklager versorgt alle Laserschneid- und Stanzanlagen des

Das in die Produktion eingebundene Automatiklager versorgt alle Laserschneid- und Stanzanlagen des Betreibers taktzeitgerecht mit Material. (Bild: Stopa Anlagenbau GmbH & Co. KG)

Achern-Gamshurst (rm). Ein Knopfdruck am Bedienpult der Laserschneidanlage genügt, um den angelegten Bearbeitungsauftrag auszulösen. Die Steuerung der Maschine fordert das Lager auf, die benötigten Bleche auszulagern. Das Regalbediengerät holt die Systempalette aus dem Regal und übergibt sie an den Transportwagen, der in die Beladeposition fährt. Dort wartet die Beladekomponente der Laserschneidanlage, die die Maschine kontinuierlich mit Blechtafeln versorgt.

Täglich wird 40 bis 45 t Material umgeschlagen. Mit der Fahrgeschwindigkeit des Regalbediengeräts bis 150 m/min schafft das System eine Voraussetzung dafür, alle Laserschneid- und Stanzanlagen taktzeitgerecht mit Material versorgen und von Restblechen befreien zu können. Zudem ist es nun möglich, Bleche zurückzulagern, mannarm zu arbeiten und größere Mengen Material auf Vorrat zu puffern. Das Lagersystem beschränkt obendrein den zeitraubenden und schadenträchtigen Einsatz von Gabelstaplern auf den Wareneingang und auf Transporte von Fertigteilen.

An das Lager, in dem hauptsächlich verzinkte Bleche mit Dicken von 0,5 bis 20 mm liegen, sind über kurze Wege und Zugriffszeiten sieben Laserflachbettmaschinen und drei kombinierte Laserschneid- und Stanzanlagen angeschlossen. Abhängig von der Größe des Arbeitsbereichs, in dem die jeweilige Handhabungs-Komponente verfährt, wurden parallele Be- und Entladewagen oder übereinander angeordnete Doppelwagen einschließlich Konturenkontrolle installiert.

Der Unterwagen einer Doppelwagenstation liefert Material an, der Oberwagen bringt gelaserte Teile ins Lager zurück. Alle Transportwagen arbeiten hauptzeitparallel und mannlos. Zwei der Stationen, die Kombimaschinen versorgen, sind zudem an ihren Scherenhubtischen, die als Beladewagen dienen, mit einer Spreizmagneteinrichtung zur sicheren Blechvereinzelung ausgerüstet. Die zum Entladen eingesetzten Transportwagen nutzen Drehgeber zum positionsgenauen Ablegen. Zusätzlich wird an jeder Beladestation automatisch das letzte Blech erkannt.

Auch in der Warenein- und -ausgangsstation verfährt ein Scherenhubtisch. Zum Automatiklager gehören zudem fünf reine Aus- und Rücklagerstationen. Insgesamt ist es 107,5 m lang, 9,5 m hoch und 5,2 m breit. Das Lager hat 1 464 Stellplätze in 56 Regalblöcken, die zweireihig an einer Regalgasse angeordnet sind. In der oberen Ebene lässt sich Material bis zur vierfachen Beladehöhe einlagern. Es laufen 480 Flachpaletten mit einer Auflagefläche von 1 525 x 3 050 mm im System. Die Ladungsträger werden mit groß- und mittelformatigen Tafeln bis zur vollen Nutzlast von 3 000 kg beladen.

Das stabile und robuste Zweimast-Regalbediengerät lagert mit einer beidseitig teleskopierbaren Gabel ein und aus. Digitale Wegmesssysteme bewirken exakte Längs- und Höhenpositionierungen. Daten gelangen berührungslos per Lichtschranke zum Regalbediengerät. Eine in die Lasttraverse eingefügte Wiegeeinrichtung erfasst beim Ein- oder Rücklagern das Gewicht. Durch eine Konturenkontrolle prüft das System vor dem Rücklagern, ob die Tafeln seitlich über den Rand der Palette herausragen.

Das Lagersystem ist für maximale Beladehöhen von 130, 410 und 970 mm ausgelegt. Auf freie Plätze wird chaotisch eingelagert. Beim Auslagern sorgt die Steuerung mit Hilfe einer Lichtschranke dafür, dass die zulässige Beladehöhe des jeweiligen Transportwagens oder Scherenhubtisches eingehalten wird.

Eine Realtime-Soft-SPS steuert die Systemkomponenten des Lagers. Ein in die SPS integrierter Industrie-PC dient zum Bedienen und zum Anzeigen der Anlagenzustände. Die Anlagensteuerung kommuniziert mit dem Lagerverwaltungsrechner. Bedient wird das System komfortabel über Funktionstasten. Sollte einmal eine Störung auftreten, kann Stopa auf die Fernwartungs-Software PC Anywhere und das Modem der Steuerung zugreifen, um vom eigenen Standort aus den Fehler analysieren und beheben.

Mit dem Lagersystem wurden eine schnellere Materialbereitstellung und eine kontinuierliche Anlagenauslastung realisiert, so Schickling. Durch mannarme Schichten gelang es, die Kapazitäten zu vergrößern. Zudem ist man nun in der Lage, die Bearbeitungszeiten und die Auftragsabwicklung einfacher und genauer zu planen. Einen weiteren Vorteil bringen die etwa 50 % kürzeren Durchlaufzeiten. Denn manuelle Nebentätigkeiten, wie die Materialsuche und -bereitstellung, entfallen. Hinzu kommt ein deutlich geringerer Flächenbedarf bei unveränderter Materialmenge, da das Lager den Raum der Halle in seiner ganzen Höhe nutzt.