Intralogistik, Logistik, Materialfluss, Logistik, Industrie 4.0, Digitalisierung, Gabelstapler

Der iPlacer ist ein handliches, kleines und batteriebetriebenes Modul mit integrierter Lese- und Sendereinheit. Dadurch ist eine automatisierte Nachbestellung von C-Teilen in der Produktion möglich. - Bild: Würth

„Die Logistik ist die bewegende Instanz der vierten industriellen Revolution. Diese vierte industrielle Revolution findet gerade erst statt – wir stehen noch ganz am Anfang. Dass sich die Logistik- und Produktionssysteme mithilfe autonomer cyberphysischer Systeme in großen Mengen effizienter und flexibler gestalten lassen können, ist noch eine Hypothese. Aber sie wird weltweit geteilt“, erklärt Michael ten Hompel, Leiter des Fraunhofer IML. Dieser Anfang in der Logistik ist allerdings nahezu revolutionär. Denn: „92 Prozent der Unternehmen wollen nicht mehr warten, bis erprobte Lösungen für die Digitalisierung vorliegen. Das ist ganz neu“, sagt ten Hompel.

„92 Prozent der Unternehmen wollen nicht mehr warten, bis erprobte Lösungen für die Digitalisierung vorliegen. Das ist ganz neu." - Michael ten Hompel, Leiter des Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik Dortmund

Früher hätten gerade die Logistikunternehmen, die häufig sehr geringe Margen hätten, nur auf erprobte Lösungen in Industrie und Intralogistik gesetzt. Doch nun habe die Branche erkannt, dass der zeitliche Druck hoch ist und neue Produkte sowie direkte Usability für die Kunden vermittelt werden müssten – eben mit der Einführung von Industrie 4.0. „Das setzt voraus, dass man auch neue Lösungen einsetzt, die noch nicht ganz erprobt sind. Das ist bemerkenswert, dass die Industrie diesen Schritt gerade vollzieht“, bemerkt der Institutsleiter.

Vom reinen Direktvertriebs- zum Multikanalunternehmen

Als ein Beispiel für diese Veränderungen in der Logistik steht die Würth Industrieservice GmbH und deren C-Teile-Management, die ihr Geschäftsmodell im Zeitalter der Digitalisierung verändern, wie Bernd Herrmann, Mitglied der Konzernführung der Würth-Gruppe, darstellt: „Wir als etabliertes Unternehmen mit großen Umsätzen, mit Märkten und Kundenstrukturen müssen natürlich einen guten Weg finden, um Digitalisierung – also diese Veränderung, diese Adaption der Geschäftsmodelle in unseren Strukturen – so hinzubekommen, dass der bestehende Umsatz nicht gefährdet wird, sondern eher noch gestützt wird.“

Im Gegensatz dazu sei es bei den ‚pure playern‘ in Industrie und Produktion der Regelfall, dass diese keine Strukturen oder Organisationen hätten, auf die sie Rücksicht nehmen müssten. Herrmann weiter: „Wir setzen deswegen auf eine Multikanalstrategie und verändern uns vom reinen Direktvertriebs- zum Multikanalunternehmen.“ Zur Umsetzung der Digitalisierung erläutert Herrmann, dass „viele Unternehmen etwas Additives bauen, oftmals ein Start-up am Rande. Wir hingegen haben versucht, Digitalisierung im Bestand innerhalb unserer Strukturen umzusetzen.“ Das sei der erste innovative Schritt. In einem zweiten Schritt setzt Würth auf Warenverfügbarkeit und Prozessoptimierung, indem der Lieferant zum Optimierer von Beschaffungsprozessen werde.

„Wir glauben nach wie vor an die persönliche Bindung von Mitarbeitern zu Kunden.“ - Bernd Herrmann, Mitglied der Konzernführung der Würth-Gruppe

„Wir versuchen, die Ware auf unterschiedliche Weise nah und näher zum Kunden zu bringen. So mit Automatensystemen, bei denen die Ware im Schnitt nur eine Minute vom Kunden entfernt ist. Oder auch mit Kanban-Systemen, wo die Zugriffszeit bei nur zehn Sekunden liegt“, so Herrmann. In einem weiteren Punkt setze man auf e-procurement-Lösungen, was für die Kunden auch die Sortimentsbreite erhöhe. Damit werde die Auswahl zum Wettbewerbsvorteil. Ein ganz wichtiger Punkt ist für Herrmann: „Wir glauben nach wie vor an die persönliche Bindung von Mitarbeitern zu Kunden.“

Transport: Gänge und Stapler eliminieren

Über die vernetzte Produktion einer Smart Factory im Rahmen von Industrie 4.0 weiß auch Maximilian Kürig, Head of Business Development bei ifp analytics, zu berichten, indem er das AutoStore System von Swiss Log beschreibt: „In einem klassischen Lager sind die Wege eigentlich reinste Platzverschwendung. Die Frage ist: Warum eliminiere ich nicht die Gänge und auch die Stapler und lagere alles in Boxen, die durch Shuttles bewegt werden? Bei einigen Anwendern liegt die Gradtiefe bei vier, das bedeutet, dass vier Boxen weggestapelt werden müssen, bevor man an eine Kiste herankommt, die man benötigt. Das ist der echte Output.“

3D-Druck verändert Materialfluss

Ein wichtiger Trend in den Fertigungstechnologien der Produktion sei auch der Einsatz von 3D-Druck. „Dadurch wird sich der Transport in Fabriken verändern. Denn durch das Pulver für additive Fertigung benötigt man Silos, das Pulver muss in der Fabrik verteilt werden und Ex-Schutz-Bereiche gegen Pulverexplosion oder -verpuffung sind nötig“, sagt Kürig. Trotzdem seien die Vorteile riesig, man denke nur an die schnelle Teilefertigung bei Losgröße eins. „Zudem heißt Rüstzeit lediglich: Ich lade einen anderen Datensatz“, betont Kürig. Laut der Plattform Industrie 4.0 sei ‚Industrie 4.0 die echtzeitfähige und intelligente Vernetzung von Mensch, Maschinen und Maschinen‘. „Dazu kommt mir die Assoziation frei nach dem Kabarettisten Dieter Hildebrandt ‚Der Mensch ist Mittel, Punkt‘. Für uns hingegen ist der Mensch Mittelpunkt“, stellt Kürig dar.

Autonome cyberphysische Systeme: Der ‚brain button‘

Ein Button – tausend Möglichkeiten in der Intralogistik: Das Internet der Dinge ist nur einen Tastendruck entfernt. So beschreibt Michael ten Hompel den von Würth und dem IML gemeinsam entwickelten ‚iButton‘. Bei diesem smarten Taster handele es sich um ein autonomes cyberphysisches System. Doch was ist an diesem Taster anders als an allen anderen Tastern zuvor? Dazu Michael ten Hompel: „Das sind drei Faktoren. Erstens: Der Taster enthält eine Plattform, das ist ein Mikrocontroller, der eine standardisierte Umgebung schafft, in der man ein Programm ablaufen lassen kann. Er verbindet sich mit dem Würth AppStore und lädt von dort Programme. Das funktioniert wie bei einem Smart­­phone – eben aufgrund der standardisierten Umgebung in der Industrie.

Punkt 2: Der intelligente Button kann seine Funktionalität während der Laufzeit ändern und er kann identifiziert werden. Ich kann durch Drücken auf den Taster zum Beispiel Nachschub ordern. Wenn ich dem Taster sage, wo er platziert ist – er kommuniziert über Bluetooth mit meinem Smartphone – kann ich mich vor diesem dezidierten Taster lokalisieren und weiß, dass ich vor dem richtigen Regal stehe und habe Zugriffsicherheit. Umgekehrt weiß der Taster, wer vor ihm steht. Drittens: Der Taster ist programmiert und entscheidet, was ich darf oder was passiert, wenn ich auf ihn drücke. Zudem gibt es künftig nicht nur eine WLAN-Verbindung, sondern das NB IoT, das Internet der Dinge-Netzwerk.“

Innovation: Miteinander von Mensch und Maschine

Auch bei der Still GmbH schreitet die Digitalisierung und Automatisierung in Industrie und Intralogistik voran, wie Geschäftsführer Thomas A. Fischer beschreibt: „Das Besondere bei unserem Horizontalkommissionierer iGo neo ist die Ausstattung mit Laser- und Navigationshilfen, er erkennt seinen Kommissionierer und folgt ihm autonom, das ist ein Miteinander von Mensch und Maschine im besten Sinne. Denn der Kommissionierer kann sich voll und ganz auf seine Kommissionieraufgaben konzentrieren. Kein Roboter ist heute in der Lage, diese Leistung zu erbringen.“ Darüber hinaus berichtet Fischer noch von einer Konzeptstudie, die den Wechsel von den Produktionslinien hin zu Produktionsinseln in der Industrie beschreibt. „Das verlangt ein Zusammenspiel von Routenzügen und Fahrerlosen Transportsystemen. An dieser Vernetzung arbeiten wir. Somit helfen wir unseren Kunden, niedrigere Durchlaufzeiten zu realisieren sowie kleinere Losgrößen zu ermöglichen. So kombinieren wir die Vorteile einer Werkstattfertigung – also Kleinstfertigung – mit den Vorteilen eines Fließbands“, stellt Fischer dar.

Intelligente Industrie: Daten sind das neue Öl

Allerdings entstehen mit der Digitalisierung innerhalb der smarten Intralogistik auch zahlreiche Daten – ‚Big Data‘ eben. Dazu Dominik Bösl, Corporate Innovation Manager bei Kuka: „Manche sagen auch ‚Daten sind das neue Öl‘. Aber alleine mit Big Data kann man noch nichts anfangen, man muss die Daten genau wie Rohöl erst raffinieren, um sie auch nutzen zu können. Bösl spricht auch den zunehmenden Anteil der Robotik innerhalb der Logistik an und verweist auf den Gardner Hype cycle mit dem Thema ‚Robo staffing – der Roboter als Kollege‘: „Dazu sagt Gardner, dass der Roboter als Kollege in den nächsten zehn Jahren jede Branche weltweit beschäftigen wird. Das heißt, dass man sich mit dem Thema Robotik auseinandersetzen muss.“ Darüber hinaus meint Bösl: „Ich glaube, dass Automatisierung sehr stark durch Software und Künstliche Intelligenz charakterisiert wird – das wird die Zukunft sein, da müssen wir uns hin entwickeln.“