Lagerung von überbreiten Teilen

Vier-Wege-Stapler zur Lagerung von überbreiten Teilen

Die Siemens-Division „Mobility“ in Krefeld entwickelt und fertigt Hochgeschwindigkeitstriebzüge und Regionalzüge. Das Logistikzentrum nutzt Siemens als Zentrallager für sein benachbartes Stammwerk. Auf den 32.000 Quadratmetern bewirtschaftet die BLG zwei Hallen: In der Kurzteilhalle befindet sich hauptsächlich die Regallagerung. In der Langteilhalle bewegt und lagert die BLG bis zu 28 Meter lange Aluminiumprofile in Stapeljochen. „Als wir das neue Logistikzentrum geplant haben, wollten wir wissen, wo in der Langteilhalle wir die Arbeitsbereiche optimal platzieren sollen“, sagt Leiterin Cornelia Schollmeier. „Denn die Arbeitsbereiche werden durch unterschiedliche Krane versorgt, wobei die Gefahr bestand, dass diese sich gegenseitig blockieren. Das wollten wir von vornherein ausschließen.“ Die verschiedenen Lösungen und Layouts konventionell zu untersuchen und durchzurechnen, stellte sich bei einem dynamischen Prozess als schwierig heraus. Daher wurde der Simulationsexperte der BLG, Michael Görges, hinzugezogen.

Simulation gewinnt an Bedeutung

Der Wirtschaftsingenieur war nach seinem Studium als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Bremer Institut für Produktion und Logistik (BIBA) tätig. Aus Erfahrung weiß er: „Simulation gewinnt in der Unternehmenspraxis zunehmend an Bedeutung, weil sie komplexe Sachverhalte anschaulich darstellen kann und die Entscheidungsfindung unterstützt.“ Für das Logistikzentrum in Krefeld simulierte Michael Görges die Machbarkeit und Sinnhaftigkeit von 40 Layout-Varianten für die Arbeitsbereiche in der Langteilhalle. „Gemeinsam mit dem Kunden haben wir uns schließlich für die effektivste und produktivste Variante entschieden“, sagt Cornelia Schollmeier. „Die Simulation hat uns dabei entscheidend geholfen.“

Höchste deutsche Laserschutzklasse

Neben einem maßgeschneiderten Logistikkonzept erforderte die Lagerung und das Handling der bis zu 28 Meter langen Aluminiumprofile auch die Anschaffung einer Reihe von besonderen Geräten und Anlagen. Ein halbautomatisches Jochlager, das große Vorteile in der Lagerauslastung und im Lagerhandling bietet, wurde in dieser Größe extra für die BLG konstruiert und gebaut. Fünf Hallendeckenkräne laufen im Hallenschiff der Langteilhalle auf Schienen. Ein komplexes technisches System sorgt dafür, dass die Kräne beim Losfahren nicht in Schwingung geraten – ähnlich wie bei Containerbrücken. Außerdem hat die BLG in Krefeld in zwei Hochleistungssägen und einen Laser zur Reinigung von Profilen und Modulen investiert. Eine Großwaschanlage wurde vom Kunden gestellt und wird von der BLG betrieben.

Bis zu 28 Meter langen Aluminiumhohlkammerprofile

In den Sägeanlagen werden die Aluminiumprofile und Rohre gemäß Fertigungsauftrag auf eine bestimmte Länge gesägt. „Die kleinere der beiden Sägen dient zum Ablängen von Kleinstmaterial und Rohren“, erklärt der Director Operations in Krefeld, Torsten Schulz. „Auf der großen Säge mit einem Gewicht von 7,2 Tonnen werden die bis zu 28 Meter langen Aluminiumhohlkammerprofile auf die gewünschte Länge geschnitten. Dabei sind Durchmesser bis zu 800 Millimeter oder mehrere Lagen Profile übereinander kein Problem.“ Ein automatischer Greifer inklusive Vorschubeinheit führt die Profile automatisch der Säge zu.

In der Laseranlage findet die Schweißnahtreinigung von Profilen und Modulen statt, die in der Produktion für die Rohbaufertigung von Schienenfahrzeugen benötigt werden. Ein konzentrierter Laserstrahl entfernt die oberste Oxydschicht und gegebenenfalls anhaftende Verunreinigungen entlang der gesamten Schweißnaht besonders material- und umweltschonend. Da die gesamte Krefelder Anlage in der höchsten deutschen Laserschutzklasse geführt wird, mussten umfangreiche Sicherheitsauflagen erfüllt werden.

Die Großwaschanlage besteht aus zwei jeweils 10.000 Liter fassende, auf 60 Grad aufheizbaren Becken. Ein Becken dient zur Reinigung der Teile, im zweiten Becken werden diese gespült. Die Anlage wird über einen Portalkran bedient, der die zwei mal drei Meter großen und mehrfach unterteilbaren Waschkörbe direkt in das jeweilige Becken befördert. Nach einem genau festgelegten Waschprogramm findet dann die Reinigung der Aluminiumteile statt. „Die Reinigungsmittelkonzentration im Becken kontrollieren wir ständig per Titration, einem Verfahren der quantitativen Analyse in der Chemie“, so Torsten Schulz. Er ergänzt: „Die Laseranlage, die beiden eingesetzten CNC-Großsägeanlagen, das halbautomatische, kranbediente Jochlager und das Betreiben der Großkomponenten-Waschanlage sind innovative und spezifische Dienstleistungen, die wir unserem Kunden in Krefeld anbieten.“