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Shuttle-Anlagen eignen sich zum Beispiel für Unternehmen, die schnell wachsen und ganz unterschiedliche Produkte lagern. Bild: Bito

Ob Regaltechnik für ein neues Behälter-Shuttle-System oder für ein automatisches Kleinteilelager - Bito entwickelt passende, kundenspezifische Lösungen. Verantwortlich dafür ist das Team um Okten Gassner, Leiter Entwicklung Metalltechnik. Damit bringt Bito sowohl den Kunden als auch sich selbst immer einen Schritt nach vorn. „Im engen Austausch mit dem Anwender und seinen Fragestellungen ergeben sich naturgemäß neue Produkte und Produktideen“, so Gassners.

Das Bito-Technikzentrum unterstützt ihn und sein Team bei der Arbeit. Die Mitarbeiter erstellen dort Prototypen, realisieren Testaufbauten, führen Bauteilprüfungen und Dauertests durch und ermitteln statische Kennwerte. „Häufig verfolgen wir dabei mehrere Ideen und Konzepte gleichzeitig. Diese bewerten wir und wählen die passenden aus“, berichtet Gassner. Die Testergebnisse stehen anschließend auch der Entwicklung zur Verfügung und fließen gegebenenfalls in die Optimierungszyklen der Standardprogramme ein. Auf diese Weise hat Bito beispielsweise für eine große Supermarktkette das Sicherheitszubehör für Regale robuster gestaltet. Daraus entwickelte sich später eine Standardvariante für das Baukastensystem.

Passgenaue Lösungen und Konzepte erfordern eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden. Für die Bito-Experten ist dabei die Teamarbeit besonders wichtig. Systemintegratoren wie Shuttle-Hersteller sind Spezialisten für die jeweiligen Logistikkonzepte und die dafür benötigten Geräte. Der eigentliche Regalbau kommt häufig erst am Schluss. „Damit wir kundenspezifisch entwickeln können, sollten wir so früh wie möglich mit im Boot sitzen“, sagt Okten Gassner. „Denn somit können wir Anforderungen, die Technik und die Restriktionen besser und schneller verstehen.“

Doch die Anforderungen der Anwender haben sich verändert. Insbesondere Systemintegratoren müssen heute innerhalb kürzester Zeit neue Logistikkonzepte definieren, erläutern und umsetzen. Und das funktioniert nur mit schlanken Prozessen, die auf abgestimmten und durchdachten Baukästen basieren. „Die Entwicklung dieser kundenspezifischen Baukästen ist unsere Aufgabe“, so Gassner weiter. Bei den Komponenten sind Statik, Montagearbeiten oder auch Toleranzen bereits geklärt, Fertigungsprozesse festgelegt und benötigte Maschinen und Werkzeuge vorhanden. Das ermöglicht eine schnelle Kalkulation und vermeidet ungeplante Produktionskosten. Mit diesem Vorgehen kann Bito dem Anwender bereits im Vorfeld ein genaues Angebot erstellen. Im Technikum werden dann durch den Musterbau sehr früh Schwachstellen aufgedeckt und beseitigt. Dies mindert das Projektrisiko. „Mit dem maßgeschneiderten System ist der Kunde zudem wettbewerbsfähiger und kann seine Investitionskosten schneller amortisieren als dies mit Katalogware der Fall ist.“

In einem speziellen Anwendungsfall unterstützte Bito einen seiner Partner bei der Fertigung eines Shuttles. Die Fahrzeuge sollten in unterschiedlichen Varianten entwickelt werden: Für verschiedene Lager, Gewichtsanforderungen oder auch Laufzeiten. Auch hier kam das Bito-Baukastensystem zum Einsatz: Der Komplettanbieter empfahl, auf der Regalseite ein standardisiertes modulares System anzubringen. Prozesse lassen sich damit erheblich beschleunigen.

Die Anfragen nach maßgeschneiderten Lösungen kommen meist von Kunden, die bereits Regale oder Behälter von Bito einsetzen. Um bei Projektbeginn die Anforderungen und die genauen Ziele des Anwenders zu verstehen, startet Bito in der Regel mit einem Workshop. „Dabei ist es wichtig, unsere Entwickler mit an den Tisch zu holen“, sagt Teamleiter Gassner. „Sie verstehen die Anforderungen und stellen die richtigen Fragen.“ Beide Parteien kooperieren eng, treffen sich regelmäßig und stimmen sich immer wieder neu ab. Denn Anforderungen können sich verschieben, und es ergeben sich dann neue Möglichkeiten. Da es sich meist um komplexe Aufgabenstellungen handelt, können sich bereits kleinste Änderungen auf das Gesamtsystem auswirken. Deshalb müssen beide Seiten sehr flexibel sein. „Wir haben grundsätzlich die Leistungsfähigkeit des Gesamtsystems im Auge. Es kann durchaus sinnvoll sein, einen Mehraufwand im Regalbau zu betreiben – wenn unser Kunde dadurch teure und aufwendige Sensorik einsparen kann.“