BMW Dingolfing: Anhand einer Messlatte wird ermittelt, in welcher Entfernung sich Nachschubbehälter

BMW Dingolfing: Anhand einer Messlatte wird ermittelt, in welcher Entfernung sich Nachschubbehälter befinden sollen, damit ergonomisch gearbeitet werden kann (Bild: BMW).

BMW startete 2004 das Projekt „Heute für Morgen“, um der demographischen Entwicklung aktiv zu begegnen. Eine Vorreiterrolle übernahm das Werk Dingolfing mit der „alternsgerechten Fabrik“. Dieses erhält jetzt den neu eingeführten Zukunftspreis des Benchmark Fabrik des Jahres/GEO.

Sabine Leikep

DINGOLFING (gk). Schon heute stellen die Überfünfzigjährigen 25 % der BMW-Belegschaft. Studien prognostizieren, dass im Jahr 2017 die Hälfte aller Mitarbeiter der Generation „50 plus“ angehören wird. Kann eine Mannschaft mit höherem Altersdurchschnitt dieselbe Leistung bringen wie eine jüngere Mannschaft?  BMW ging der Frage nach und simulierte im Werk Dingolfing ein Jahr lang an einer Linie zur Montage von Achsgetrieben diese Situation. Gleichzeitig entwickelten Mitarbeiter, Ärzte und Physiotherapeuten gemeinsam ergonomische Arbeitsplätze und machten sich Gedanken, was zur Arbeitserleichterung und zur Gesunderhaltung insbesondere älterer Mitarbeiter beitragen kann. Bei höherem Durchschnittsalter erzielte die Pilot-Linie eine Steigerung der Produktivität und eine Ablieferqualität zum nächsten Bereich auf höchstem Niveau mit Null ppm (parts per million).
Was haben eine Produktionshalle und ein Fitness-Studio gemeinsam? Beim Pilotprojekt „Produktionssystem 2017“ beobachteten Ärzte und Physiotherapeuten gemeinsam mit Mitarbeitern, welche Körperpartien an welcher Produktionseinheit besonders beansprucht werden. Die Therapeuten schlagen Ausgleichsübungen vor, um die körperliche Fitness der Anlagenbediener zu erhalten. An den Arbeitsplätzen hängen bebilderte Übungsanleitungen. Das Praktizieren der Übungen während der Arbeitszeit ist nicht nur erlaubt, sondern erwünscht. Rotation zwischen verschiedenen Montageplätzen sorgt dafür, dass unterschiedliche Körperpartien im Wechsel beansprucht werden. Eine Software ermittelt Vorschläge, wie die Mitarbeiter je nach Qualifikation, Gesundheitszustand und Belastung mindestens einmal pro Schicht den Arbeitsplatz wechseln können. Die Herausforderung liegt darin, gleichzeitig unter Einhaltung der Taktzeiten die notwendige Menge an Komponenten zu fertigen.
Der Bewegungsapparat der Werker wird bei Montagearbeitsplätzen vielfältig beansprucht. Deshalb installierten die Teams der Pilotlinie an den Arbeitsplätzen gedämmte Holzböden. Im Vergleich zum Betonboden oder dem Einsatz von Gummimatten erleichtert dieser Boden Drehbewegungen und schont so Gelenke. Zusätzlich testete man verschiedene Sicherheitsschuhe und entschied sich für ein Modell, bei dem die Innensohle auf das Körpergewicht des Trägers abgestimmt ist. Zur Optimierung der Produktionseinheiten arbeiten Montagemitarbeiter, Anlagenlieferanten und Physiotherapeuten Hand in Hand. Vor dem Aufbau der Maschinen simulieren die Mitarbeiter Abläufe anhand von Kartonmodellen. Sie spielen jede Bewegung durch und ermitteln zusammen mit den Gesundheitsexperten, wo  Werkzeuge und Nachschubbehälter optimal platziert werden. Weitere Erleichterungen sind größere Schriften bei Hinweisen und Dokumenten, Lupen am Arbeitsplatz sowie schräg gestellte Displays. Geeignete Sitzhocker wurden zusammen mit einem  Spezialstuhlhersteller entwickelt, um zwischendurch Beine und Rücken zu entlasten. Know-how, um länger fit und gesund zu bleiben, erhalten alle Mitarbeiter in Workshops zu Themen wie biologisches Altern, gesunde Ernährung oder geistige Fitness. Die Erkenntnisse aus dem Pilotprojekt werden unternehmensintern allen Bereichen zur Verfügung gestellt. Bis zum Jahresende sollen 100 solcher Projekte unter Einbindung von 4 000 Mitarbeitern am Start sein.