Luftbild vom Standort Lotte der Elster GmbH (Bild: Elster GmbH).

Luftbild vom Standort Lotte der Elster GmbH (Bild: Elster GmbH).

Die Haushalts-Gaszählerfertigung der Elster GmbH am Standort Lotte, hat in diesem Jahr an dem Wettbewerb Fabrik des Jahres / GEO AWARD teilgenommen und wurde in der Kategorie für herausragende Verbesserungen über die gesamte Wertschöpfungskette mit dem deutschen Preis für Global Excellence in Operations (GEO) ausgezeichnet.
von Dietmar Poll

LOTTE. Die Haushalts-Gaszählerfertigung der Elster GmbH am Standort Lotte, hat in diesem Jahr an dem Wettbewerb Fabrik des Jahres / GEO AWARD teilgenommen und wurde in der Kategorie für herausragende Verbesserungen über die gesamte Wertschöpfungskette mit dem deutschen Preis für Global Excellence in Operations (GEO) ausgezeichnet.

Elster stellt in Lotte in einer hochautomatisierten Fertigung bis zu zwei Millionen Gaszähler im Jahr her und steuert von Lotte aus einen globalen Fertigungsverbund mit Standorten von Argentinien bis China. Mit der Einführung von sogenannten Smart Metern ist die Technologie der Branche in einem Umbruch, denn die Gaszähler als eichpflichtiges Messgerät enthalten immer mehr elektronische Komponenten.

„Die Einführung neuer Produkte und Prozesse muss mit einer klaren Ausrichtung auf Produktivität, Wertstrom und Qualität verbunden sein“, erklärt Ralf Geiger, Geschäftsführer der Elster GmbH. Qualität umfasst dabei ebenso die metrologische Qualität und die Langlebigkeit sowie kompromisslos den sicherheitstechnischen Aspekt der Gaszähler. Die Gehäuseherstellung ist ein hervorragendes Beispiel, wie diese Aspekte in besonders effizienter Weise verbunden wurden. „Hier sind wir große Schritte gegangen – so zum Beispiel bei den Tiefziehblechen“, verdeutlicht Geiger.

Früher wurden für das Tiefziehen der Gehäuseteile Fette und Öle verwendet, die einen anschließenden aufwendigen Reinigungsprozess erforderlich machten. „In einem mehrjährigen Projekt hat das Engineering-Team intensiv dran gearbeitet, um diesen Prozessschritt zu eliminieren“, unterstreicht Geiger. „Wir haben die Reinigung durch den Einsatz der Gleitkorntechnologie überflüssig gemacht. Somit haben wir sehr viele Wartungszeiten und somit Stillstandszeiten der Gesamtanlage eingespart“, kommentiert Ulrich Clasemann, Leiter Geschäftseinheit Haushaltsgaszähler und Werksleiter Mechanik. Die Gleitkorntechnologie habe man gemeinsam mit einem externen Partner entwickelt.

Die Vereinfachung der Prozesse sei eine wichtige Voraussetzung für den Erfolg gewesen: „Nur vereinfachte Prozesse lassen sich zuverlässig automatisieren und führen damit zu einer hohen Verfügbarkeit der Gesamtanlage“, so Clasemann. Um die Ausbringungsmenge in der Gehäusefertigung erhöhen zu können, wurde der Prozessschritt des Ausstanzens der Platine aus diesem Anlagenteil verlagert in einen vorgeschalteten Prozess, der weniger zeitkritisch ist. So haben wir die Stillstandszeiten der Engpassanlage deutlich minimiert“, führt Frank Schlingmann, Leiter Geschäftssegment Gaszähler aus.

Beim Messwerk, dem Innenleben des Gaszählers, standen die Prozesssicherheit, die Rückverfolgbarkeit und die metrologische Langfristoptimierung im Vordergrund. „Das waren hier die großen Treiber für Veränderungen und Verbesserungen“, erläutert Geiger. Die Rückverfolgbarkeit der Geräte hat der Hersteller konsequent eingeführt. „Auf allen Zählern ist mittlerweile ein Barcode oder Matrixcode aufgedruckt. Das ist ein zentrales Schlüsselelement bei der Rückverfolgbarkeit“, erläutert der Geschäftsführer.

Bei der Qualität der Gaszähler gebe es die Aspekte der Sicherheit und der eichtechnischen, metrologischen Genauigkeit. Alle Geräte werden zu 100 Prozent auf Gasdichtheit und Metrologie kontrolliert. Die im Netz befindlichen Gaszähler werden dann in regelmäßigen Abständen stichprobenartig geprüft. „Diese Nachprüfungen kann man nur bestehen, wenn man die Prozesse signifikant im Griff hat und in der Prozesssicherheit ganz vorne mit dabei ist“, betont Geiger. Darüberhinaus erfahre auch die interne Qualtiätsbeobachtung hohe Aufmerksamkeit.

„Als Weltmarktführer bei Haushaltszählern haben wir uns systematisch an die Spitze der Fertigungstechnologie gearbeitet und brauchen damit auch für die Standorte in Europa keinen globalen Kostenvergleich scheuen“, verdeutlicht Geiger.

Basis des Erfolgs sei ein starkes Zentrum der Technologie und des Know-hows (Center of Competence), um nach einer Marktöffnung wie in den 90er-Jahren vor Ort präsent sein zu können. „Im Center of Competence entwickeln wir die Prozesse, um sie dann in den Dependancen zu implementieren“, so Geiger weiter. Das sei auch ein Haupttreiber des Wachstums gewesen. „Wir bekommen dann auch wieder Impulse aus den Dependancen zum Beispiel in der Slowakei oder Russland zurück. Dadurch entsteht ein durchaus gewollter und innovativer interner Wettbewerb“, führt Geiger aus.

Die Anpassung der Produkte auf Automationsfähigkeit reicht bis in die 80er-Jahre zurück. „Da ist bei Zählerneukonstruktionen der Fokus schon auf Automatisierung gelegt worden. Wichtig daran war, konsequent bei einem Baukastensystem zu bleiben – trotz aller Versuchungen, etwas zu verändern“, stellt Geiger fest. Clasemann ergänzt dazu: „Um das erfolgreich umzusetzen, haben die Projektteams nicht nur aus Entwicklungsingenieuren bestanden, sondern auch aus Ingenieuren aus der Produktion und der Fertigungsentwicklung – so wird gemeinsam über neue Produkte oder eine neue Automation beraten.“
Schlingmann fügt hinzu, dass noch mehr Personen an dem Prozess beteiligt seien: „Hinzu kommen die Mitarbeiter vor Ort an der Maschine, die ebenfalls von Beginn an in die Projektteams integriert werden und somit Ihr Know-how aus der täglichen Arbeit einbringen können – demzufolge entwickeln alle Beteiligten gemeinsam ein neues Projekt.

Auch die Modularität spiele überdies eine wichtige Rolle, wie Clasemann darstellt: „Durch unser Baukastensystem haben wir die Möglichkeit, in den vorgelagerten Produktionsschritten größere Lose bilden zu können und erst bei der Eichung in die kundenspezifische Aufteilung zu gehen, womit die Automation der Prozessschritte deutlich vereinfacht wird.“

Ein wichtiger Bestandteil für den Erfolg des Unternehmens bilde die Konzentration auf die Kernkompetenzen im Bereich sicherheitsrelevanter Herstellungsprozesse, der Montage und dem Prüfen. Geiger erklärt dazu: „Seit 2005 haben wir noch einmal alles durchleuchtet und den einen oder anderen Herstellungsprozess ausgelagert – so zum Beispiel die Zerspanung.“ Entscheidend sei sicherlich die Kernkompetenz ‚Montage des Messwerkes‘ – so dass es am Ende zuverlässig und effizient die erforderliche Funktionalität erreicht, aber auch die Herstellung der Gehäuse und die Dichtheitsprüfung mit Heliumtechnik. „Da haben wir ein Höchstmaß an hausinterner Kompetenz aufgebaut, daran hängt unser Renomme“, unterstreicht Clasemann. „Unser Erfolg definiert sich maßgeblich durch die Qualität, die konsequent ab dem ersten Fertigungsschritt produziert werden muss“, ergänzt er.

Clasemann verweist auch darauf, dass der Aufbau von Know-how bei den Mitarbeitern eminent wichtig gewesen sei: „Wir haben mittlerweile zu einem hohen Anteil Facharbeiter im Einsatz. Durch den hohen Automatisierungsgrad, wie zum Beispiel den Einsatz von Robotern und mitunter komplexen Bedienvorgängen, brauchen wir Fachkräfte.“ Um den Veränderungsprozess zu begleiten, wurden Teamtrainings für alle Mitarbeiter durchgeführt, um sie zu informieren und zu beteiligen. Das habe zu noch höherer Motivation in der Belegschaft beigetragen.

Als Ergebnis habe das Unternehmen eine um zehn Prozent höhere Ausbringung durch Taktzeitverkürzung sowie eine um 15 % höhere Produktivität erreicht. „Auch die kontinuierliche Rüstzeitverringerung vom kleinen Rüstvorgang bis zu größeren Maschinen wie Pressen mit Werkzeugwechselsystemen hat ihren Teil dazu beigetragen“, fügt Clasemann hinzu.

Eine neue Herausforderung für Elster ist die Umstellung vom mechanischen auf das elektronische Zählwerk – hervorgerufen durch die aufkommende Smart-Meter-Welt. „Wir reden plötzlich über Kommunikationsmodule – also kabelgebundene Module oder batteriebetriebene Funkmodule und über Software, die in den Systemen enthalten ist“, beschreibt Geiger. In der Fertigung müsse man sich darauf einstellen, diese Dinge zu montieren, aber auch sicherzustellen, dass alles sauber funktioniere.

„Wir müssen aber auch die Verschlüsselung der Geräte für die Datensicherheit, also für ‚privacy & security‘ sicherstellen. All das führt dazu, dass wir neue Fertigungsverfahren brauchen“, sagt Geiger. Das herkömmliche Produkt werde ebenfalls noch lange weiterexistieren, sodass paralleles Fertigen notwendig werde. Die neue Fertigungsstraße wird derzeit aufgebaut. „Messwerk und Gehäuse bleiben auch bei den Smart-Meter-Geräten erhalten. Was aber drum herum kommt, das verändert sich enorm – da bleibt kein Stein auf dem anderen“, verdeutlicht der Geschäftsführer den Umbruch.

Abschließend fasst Geiger die Gründe für den Erfolg beim Wettbewerb ‚Fabrik des Jahres‘ zusammen: „An erster Stelle steht für mich der Wille des gesamten Teams – also Bediener, Entwickler und Ingenieure – nach vorne zu gehen. Also eine ständige Veränderung zu akzeptieren, denn ein Jahr ohne Veränderung ist ein verlorenes Jahr.“ Als zweiten Punkt nennt Geiger den unentwegten Versuch zu optimieren, er spricht von der lernenden Organisation. „Dieses dann auch umzusetzen, das ist der Motor, der uns treibt“, bekräftigt Geiger. Schließlich müsse man sich den neuen Marktherausforderungen stellen – so wie in den 90ern der Globalisierung. „Und nun kommt die Smart-Meter-Welt. Aber das Erfolgsrezept für beide Herausforderungen wird das gleiche sein: Nämlich auf diesem Team aufzubauen und die Kernkompetenz in Metrologie, Montage und in der Optimierung der Prozesse zu sehen.“