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Heijunka bewirkt mit einfachem Prinzip eine Glättung der Produktion. - Bild: item

Zunächst empfiehlt sich Berücksichtigung der Mura-Idee, um Heijunka gedanklich zu verorten. Neben Muda und Muri (Überbeanspruchung) ist Mura der dritte Bestandteil des einschlägigen 3M-Konzepts (alle drei Begriffe sind in Prozessen für lange Durchlaufzeiten verantwortlich und beginnen mit einem „M“). Mura bezeichnet eine „Unebenheit“ oder „Störung des Gleichgewichts“ innerhalb der industriellen Produktion. Bei den entsprechenden Arbeitsabläufen macht sich eine solche fehlende Balance sofort bemerkbar. Kommt es jetzt auf dem Markt zu Schwankungen, so gibt es dagegen keinen ausreichenden Schutz. Liegen etwa Lieferprobleme vor, ist Verschwendung durch vermeidbare Wartezeiten nicht weit. Anderseits führt eine riesige Materiallieferung zur Überforderung seitens der Werker – hier sind wir wieder bei Muri. Von Muda, Muri und Mura ist Mura die Komponente, die sich am gravierendsten negativ auf die Durchlaufzeit durchschlägt.

Heijunka: Die Definition

Heijunka bedeutet übersetzt „glätten“, wobei das Heijunka-Konzept in der Praxis sowohl Glätten als auch Nivellierung beinhaltet. Dabei ist von entscheidender Bedeutung, dass eine solche Glättung über die herkömmliche Nivellierung der Produktion hinausgeht. Zur Erklärung: Die übliche Nivellierung liegt vor, wenn die in einem bestimmten Zeitraum produzierten Produkte in Tagesrationen eingeteilt und nicht erst dann produziert werden, wenn der Tag der Lieferung kurz bevorsteht. Bei der Glättung geht es hingegen um eine Aufteilung der Tagesration in weitere Teilmengen. Der Idealfall liegt vor, wenn mit Losgröße 1 produziert wird. Dann sind die Prozesse absolut eingespielt und das Material stets in ausreichender Menge vorhanden. Schwankungen haben daher auf die Produktion keine Auswirkungen mehr.

Gleichzeitig bringt Heijunka nicht unerhebliche Anforderungen mit sich. Gerade die Materialbereitstellung muss höchsten Ansprüchen genügen. Zur gleichen Zeit müssen nämlich etliche Teilgruppen an Ort und Stelle sein, wobei es nicht möglich ist, umzubauen oder auszutauschen. Daher finden sich zahlreiche Werkzeuge am Arbeitsplatz der Mitarbeiter. Hier gilt es darauf zu achten, dass diese platzsparend angeordnet sind und gleichzeitig die Gesundheit der Werker nicht beeinträchtigen (Stichwort: Ergonomie). Dies trifft auch auf die Maschinenanordnung zu. der wichtigste Aspekt bei Heijunka ist jedoch das häufige Umrüsten durch die niedrigen Losgrößen (ideal: Losgröße 1, wie erwähnt), die produziert werden. Es zeigt sich hier erneut, an wie vielen grundlegenden Stellschrauben die Lean Production ansetzt und signifikante Effizienzsteigerungen bewirkt.

Heijunka-Tafel

Bei Heijunka durchlaufen Produkte ohne wesentliche Zwischenlagerung den Produktionsprozess. Auf diese Weise wird auch unnötige Lagerbestände bekämpft. Schwankungen beziehungsweise Zufälle des Marktes können nicht mehr in den Workflow eingreifen, was zu einer Steigerung der Effektivität und somit zu Kosteneinsparungen führt. Um entsprechende Vorgänge besser planen und veranschaulichen zu können, gibt es spezielle Stecktafeln, auch Heijunka-Tafeln genannt. Dort werden vertikal die jeweiligen Produkte und horizontal die Zeitenfenster angegeben. Farblich unterschiedliche Karten geben aufgrund ihrer Platzierung an, welche Produkte welchen Zeitabschnitten zugeordnet sind.

Der für die Materialbereitstellung zuständige Mitarbeiter entnimmt die jeweilige Steckkarte und führt das Material der Produktion zu. Nur mit einer solchen Heijunka-Tafel, die sich – stark heruntergebrochen – durchaus mit einem herkömmlichen Stundenplan vergleichen lässt, ist eine Einführung der beschriebenen Methode möglich. Idealerweise wird mit regelmäßig stattfindenden Meetings sichergestellt, dass die durch die Tafel festgelegte Abfolge eingehalten wird. Ist dies nicht der Fall, lässt sich dies direkt erkennen und man kann schnell Gegenmaßnahmen initiieren. Nicht zuletzt ist das auf der japanischen Denktradition Kaizen fußende, kontinuierliche Verbesserungsstreben für Heijunka maßgeblich. Es sollte jedoch nicht verschwiegen werden, dass Heijunka eines der am schwierigsten umzusetzenden Lean-Prinzipien ist – gerade wenn die Prozesse nicht stabil laufen und störungsbehaftet sind.