Im neuen Werk von Alfred Kärcher in Obersontheim wurde ein einstufiger Fertigungsprozess etabliert,

Im neuen Werk von Alfred Kärcher in Obersontheim wurde ein einstufiger Fertigungsprozess etabliert, der die Durchlaufzeit reduzierte.(Bild: Alfred Kärcher)

Sabine Leikep

Obersontheim (gk). Die ursprüngliche Fabrik von Alfred Kärcher in Bühlertann platzte aus allen Nähten. So wurde ein Produktions- und Logistikzentrum im Obersontheimer Gewerbegebiet Bühlertal errichtet und zu einem Fertigungsstandort erweitert. Beim Umzug in die neue Fabrikhalle wurde die Durchlaufzeit in der Endmontage pro Hochdruckreiniger signifikant reduziert. Entscheidend dazu beigetragen hat ein einstufiger Fertigungsprozess und ein optimiertes Layout mit kurzen Wegen. Auf die Frage, ob in seinem Werk Lean-Management eingeführt wurde, antwortet Andreas Obenland, Werksleiter Bühlertal, Alfred Kärcher, mit einem „Ja“, das er aber sofort wieder einschränkt: „Aber nicht als Philosophie, sondern als pragmatisches Mittel zum Zweck“. Man setze auf flexible Arbeitszeitmodelle, Qualitätsbewusstsein, ein teamorientiertes Prämiensystem und den gesunden Menschenverstand.
Beim Werksrundgang sind Lean-Elemente wie Kanban, Andon und Poka Yoke sichtbar. Der Einsatz dieser Tools wird jedoch nicht weiter thematisiert. „Wir tun einfach das Richtige und reden nicht groß darüber“, so der Werkleiter. „Das Unternehmen setzt auf prozessorientierte Organisation“, sagt Obenland. Die Fertigung der Dampfreiniger sei beispielsweise „ein Werk im Werk“. Je Fertigungslinie werden unterschiedliche Varianten gefertigt, aber immer nur von einer Produktgruppe. Dies habe sich als optimale Lösung herauskristallisiert. Vorteile im Hinblick auf Kosten und Prozessstabilität bringt der hohe Automatisierungsgrad der Linien. „Wir kombinieren Automatisierung mit manueller Arbeit, etwa 50 Prozent wird manuell erledigt, der Rest ist automatisiert“, so der Werksleiter. Jeder Mitarbeiter betreue seine Montagestation mit. „Das Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine ist bei uns ausgewogen. Der Mensch ist hoch flexibel, der Roboter sehr prozesssicher. Durch diese Kombination erreichen wir eine Optimierung der Montage.“
Es gibt keine Bestände zwischen den Linien, alle Geräte sind auf Werkstückträgern. Um die starken saisonalen Schwankungen zu bewältigen, bedarf es einer hohen Flexibilität bei den Mitarbeitern. „Dies ist bei uns im ländlichen Raum kein Problem“, sagt Obenland. So seien Hausfrauen froh, wenn sie zu Jahresbeginn für befristete Zeit eine Arbeit hätten. Das Engagement seiner Mitarbeiter sei überdurchschnittlich hoch. Zudem arbeite man bei den Festangestellten mit Arbeitszeitkonten. Man fahre die Philosophie der kleinen Arbeitsschritte, die leicht erlernbar sind. Damit erreiche man auch mit angelernten Mitarbeitern eine hohe Prozesssicherheit. Flexibilität werde auch erreicht, indem jeder Mitarbeiter mehrere Arbeitsgänge beherrscht. Manche können sechs bis acht unterschiedliche Tätigkeiten ausfüllen. Die Qualitätskontrolle erfolgt bereits im Prozess und stichprobenweise nochmals separat in einem Belastungstest. Die Teams organisieren sich selbst. Qualität und Produktivität fließen in die Prämie ein, die es zusätzlich zum Tariflohn gibt. An ‚KVP-Punkten‘, besprechen die Mitarbeiter am Morgen ihre Arbeitsabläufe. Auf Schaubildern und Infotabellen sehen sie, wie der Stand der Dinge ist, auch im Hinblick auf ihre Prämie. Verbesserungen können vorgeschlagen werden, die je nach Nutzen honoriert werden.