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Automation geht auch ohne Zuhilfenahme von Antrieben und Sensorik: Karakuri macht es vor. - Bild: item

Die Idee des Karakuri stammt ursprünglich aus dem Japan des 19. Jahrhunderts. Ursprünglich ging es dabei um mechanische Puppen, die mit ihren Fertigkeiten für Erstaunen sorgten. Als bekanntestes Beispiel hierfür gilt ein Puppenmodell, das Tee servieren konnte. Unter Karakuri in der Produktion versteht man die einfache, aber intelligente Automatisierung von Abläufen – ohne die Zuhilfenahme von Antrieben, Sensoren, Strom oder Druckluft.

Dabei sollen sowohl vorhandene Ressourcen verwendet als auch der Erfahrung der Mitarbeiter vor Ort genutzt werden. Doch wie sieht das konkret aus? Im Folgenden soll es angesichts dieser berechtigten Frage um die praktische Anwendung von Karakuri gehen. Dieser Beitrag ist zudem der Startschuss für unsere neue Beitragsserie „Lean Production in der Praxis“.

Karakuri-Lösungen zahlen sich aus

Mechanische Automation unterscheidet sich in etlichen Punkten von Varianten mit pneumatischen, elektrischen oder hydraulischen Antrieben. Während für ein herkömmliches Projekt in der Automation Monate und ein großes Budget benötigt werden, kommt eine Karakuri-Anwendung wesentlich einfacher auf die Straße. Einige Tage genügen für die Umsetzung. Auch die Kosten machen nur ein Bruchteil aus: In der Regel sind dies nur 10 bis 20 Prozent vom Preis einer herkömmlichen Automatisierung. Zudem ist weniger Aufwand für die Wartung nötig, da die Mitarbeiter schnell selbst eingreifen können. Damit all dies stets gewährleistet ist, empfiehlt sich zur Realisierung der Karakuri-Lösungen ein unkomplizierter und wartungsarmer Lean Production Systembaukasten.

So gelingt in der Produktion der Karakuri-Einstieg

Ein häufiger (und verständlicher) Anfängerfehler besteht darin, zu abstrakt an die Sache heranzugehen. Stattdessen ist es wesentlich effizienter, anhand einer aktuellen Herausforderung in der Produktion einen Prototypen zu bauen und diesen zu verfeinern – das ist kontinuierliche Verbesserung (KVP) in Reinkultur. Ansonsten kann es schnell passieren, dass Zeit und Geld verbrannt werden: Im CAD-Modell sah alles prima aus, doch dann stellt sich später heraus, dass es an einem winzigen Detail hapert. Hätte man hingegen mit diesem Detail begonnen und seine Funktionalität getestet, wäre man um die Umbauten herumgekommen.  

Überhaupt ist eine Hands-on-Mentalität ein entscheidender Aspekt von Karakuri in der Produktion. Diesbezüglich sind entsprechende Karakuri-Workshops optimal. Dort wird anfangs auf eine nur spielerische Wissensvermittlung gesetzt. So werden die Teilnehmer am Anfang mit der Frage konfrontiert, wie eine Kraft in mindestens 10 Sekunden von A nach B geleitet werden kann. Die Herausforderung liegt darin, diese Verzögerung durch entsprechende Maßnahmen zu bewerkstelligen. Auf diese Weise erlernen die Workshop-Teilnehmer nahezu alle Grundprinzipien für die Umsetzung einer Karakuri-Lösung.

Kontinuierliche Verbesserung mit Karakuri-Anwendungen

Der für die Lean Production so zentrale KVP-Gedanke bleibt auch nach der Implementierung von Karakuri-Lösungen von entscheidender Bedeutung. Wer eine solche Anwendung selbst entwickelt hat, kann sie in der Regel eigenhändig reparieren und weiterentwickeln. Zudem ist das auf diese Weise entstehende Know-how äußerst wertvoll: So können die Werker ihre Erfahrungen mit Karakuri auf andere Kontexte übertragen, um auch hier Herausforderungen gekonnt zu bewältigen.

Übrigens können sich normale und mechanische Automation perfekt ergänzen. So praktisch Karakuri auch ist: Die Gesetze der Schwerkraft lassen sich nicht ignorieren. Daher sollte im Zweifelsfall auf einen traditionellen Antrieb zurückgegriffen werden. Es ist bei diesen sogenannten „hybriden Karakuris“ jedoch entscheidend, so wenig Steuerung und Sensorik wie möglich einzusetzen. Trotz deren tatkräftiger Unterstützung ist das Herzstück die Mechanik. Beide Teilbereiche sind als getrennt zu betrachten und müssen unabhängig voneinander funktionieren.