Das Takata-Werk Elterlein wurde bereits mehrfach ausgezeichnet.

Das Takata-Werk Elterlein wurde bereits mehrfach ausgezeichnet.

Elterlein (sm). Der moderne Mensch ist unterwegs: Alleine in den letzten 30 Jahren hat sich das Verkehrsaufkommen verdreifacht. Trotzdem verlieren heutzutage nur noch halb so viele Menschen bei Verkehrsunfällen das Leben. Erreicht wurde dies durch den enormen Fortschritt bei der Entwicklung der Sicherheitssysteme für Fahrzeuge: Mittlerweile wird fast kein Modell mehr ohne Gurt, Airbag, ABS und ESP zugelassen. Und weil jeder Tote im Straßenverkehr einer zu viel ist, geht die Entwicklung in großen Schritten weiter. Zum Lebensretter Nummer 1 nach dem Gurt ist zweifelsohne der Airbag geworden, der laut der amerikanischen Verkehrssicherheitsbehörde NHTSA bereits über 28 000 Menschenleben in den USA gerettet hat. Allein in Deutschland wurden seit 1990 über 2 500 Menschenleben gerettet.

Auf u.a. solche Rückhaltesysteme hat sich der mit rund 32 000 Mitarbeitern weltweit operierende japanische Automobilzulieferer Takata spezialisiert. Dabei montieren seit 1997 im sächsischen Werk Elterlein rund 400 Mitarbeiter täglich bis zu 38 000 Airbags für nahezu alle bekannten Fahrzeughersteller. Regulär gearbeitet wird in den insgesamt 52 jeweils produktspezifisch ausgelegten Linien in 15 Schichten pro Woche. Und das höchst erfolgreich, wie die lange Liste der Auszeichnungen des Werks beweist: Quality Awards von Audi, Nissan und Toyota dürften dabei die renommiertesten sein. Auch bei unserem Wettbewerb zur „Fabrik des Jahres“ siegte das Werk schon einmal im Jahr 2003 in der Kategorie „Hervorragendes Qualitätsmanagement“.

Und auch in diesem Jahr hat es wieder geklappt, jetzt in der Kategorie „Hervorragende Montage“. Das Rezept: „Erfolg ist eine Teamsache und die Summe aus vielen kleinen Anstrengungen“, erklärt uns Werkleiter Mathias Ullmann. Der gelernte Qualitätskontrolleur war nahezu von Anfang an dabei, hat nebenbei noch Maschinenbau studiert und sich Stück für Stück nach oben gearbeitet: Zunächst längere Zeit in der AV, deren Leitung er bald übernahm, es erfolgte die Ernennung zum Produktions- und schließlich zum Werkleiter. Überzeugen ließ sich die Jury auch 2010 von dem konsequent gelebten kontinuierlichen Verbesserungsprozess diesmal im Bereich der Montage: Ständig werden die Erfahrungen der laufenden Produktion gesammelt, ausgewertet und an die Entwicklungsabteilung weitergegeben. Daraus werden dann neue Produkte und Prozesse kreiert, die eine hocheffiziente Montage gewährleisten. Nur so wird eine jährliche Produktivitätssteigerung von fast 9 % möglich, und wo früher 12 Einzelteile montiert wurden, reichen heute sechs. Fehler in der Produktion oder Montage sind dabei ohnehin ein absolutes Tabu: „Wir produzieren Sicherheitsteile, die bei einem Unfall Leben retten müssen. Deshalb liegt unsere produkttechnische Fehlerquote bei Null“, erklärt Ullmann. Dazu betreibt das Werk einigen Aufwand: Teilweise bis zu 3 % aller fertig montierten Airbags werden der Produktion entnommen und in einem der Prüfstände unter realitätsnahen Bedingungen getestet. Bevor ein neuer Airbag in Serie geht, wird er sechs Wochen lang mit extremen Temperaturen, Sonneneinstrahlung, Salznebel und Staub traktiert. Nur wenn er diese Tortur absolut unbeschadet übersteht und absolut zuverlässig zündet, beginnt die Serienproduktion. Bei allen anderen Fehlern liegt die Quote bei ca. 1 ppm. So darf es je 1 Mio produzierter Teile höchstens 1 reklamiertes Teil geben.

Dies alles gehört bei Takata im Werk Elterlein zu einer gelebten Kaizen-Philosophie, und es wurde eigens ein Mitarbeiter ernannt, der sich ausschließlich mit der Moderation von Kaizen-Workshops beschäftigt. Fertigung, Montage und Administration stehen quasi permanent auf dem Prüfstand. Eine Spezialität des Werks Elterlein ist dabei die videobasierte Analyse der Arbeitsabläufe hinsichtlich Wertschöpfung, Ergonomie und Verschwendung. Ohnehin werden die Mitarbeiter im Werk in die Prozesse eingebunden: Informationsdisplays informieren in jeder Linie über den aktuellen Status der Fertigung. Sie sind Teil von „TAMES“ (Takata Manufacturing Execution System), das alle Anlagen des Unternehmens miteinander verknüpft und die gesamte Auftragsbearbeitung voll elektronisch steuert. Auch über die wirtschaftliche Situation des Werks wird das Personal laufend informiert. „Weil wir auf eine sehr offene und transparente Kommunikation mit unseren Mitarbeitern setzen, wissen unsere Mitarbeiter immer, wo wir gerade stehen“, berichtet Ullmann.

www.takata.com