Shopfloor-Management soll dazu beitragen, dass Qualität und Kosteneffizienz in Mannheim ständig

Shopfloor-Management soll dazu beitragen, dass Qualität und Kosteneffizienz in Mannheim ständig weiterentwickelt werden (Bild: Mercedes-Benz Mannheim).

Die Benchmarkfabrik bei Mercedes in Mannheim hat erreicht, dass die Produktion von Nockenwellen nicht nach Mexiko verlagert wird. Das Werk fertigt heute alle Nockenwellen für die „new engine generation“.

Sabine Leikep

MANNHEIM (gk). „Wir stehen im direkten Wettbewerb zu Lieferanten in der ganzen Welt, so zum Beispiel aus Indien, Brasilien, Mexiko oder China“, sagt Frieder Mathis, Leiter der Benchmarkfabrik Teilefertigung & Instandhaltung des Mercedes-Benz-Werks in Mannheim. Durch ein straffes Programm zur kontinuierlichen Verbesserung (KVP) mit dem Ergebnis einer deutlichen Effizienzsteigerung war es gelungen, die Auslagerung der Produktion von Nockenwellen zu einem Lieferanten nach Mexiko zu verhindern.
Heute wird der weltweite Bedarf dieser Komponenten für die „new engine generation“ im Werk Mannheim hergestellt. Darauf ist die Mannschaft stolz, denn durch gemeinsame Anstrengungen konnten Anlageneffizienz und Personalproduktivität stetig verbessert werden.
„Jeder weiß, worauf es ankommt“, sagt der Leiter der Benchmarkfabrik Teilefertigung & Instandhaltung. Die Vision ist „Null Fehler“. Eine wichtige Rolle spielen auch die Themen Umwelt, Sicherheit und Ressourcenverbrauch. Eine Maßnahme war dabei die Wiederaufbereitung von Maschinenöl. Das bringt eine jährliche Einsparung von 250 000 Euro und schont Ressourcen und Umwelt. 
Solche Erfolgsgeschichten passieren nicht zufällig. Regelmäßige Optimierungsprojekte halten die Menschen im „Verbesserungsmodus“. Zum Beispiel sind alle Mitarbeiter aufgefordert, Verbesserungsvorschläge einzureichen. Dafür stehen in der Produktion Terminals mit direktem Zugriff zum Intranet.
Die Umsetzungsquote der eingereichten Ideen liegt derzeit bei circa 60 %. Momentan bringt das Einsparungen von bis zu 2 000 Euro pro Jahr und Mitarbeiter. Mathis sieht die für sinnvolle Vorschläge ausbezahlten Geldprämien nicht als einzigen Anreiz für die rege Beteiligung. Alle Mitarbeiter würden wissen, dass ihr Beitrag zählt, um die Arbeitsplätze am Standort langfristig zu sichern.
Im Mercedes-Benz-Werk Mannheim werden Motoren für Nutzfahrzeuge hergestellt. Komponenten wie Nockenwellen, Pleuel und Kurbelwellen werden dabei in der Benchmarkfabrik produziert.
Dass die Produktion am Standort Mannheim stattfindet, ist nicht selbstverständlich. Dem Team der 2006 gegründeten Benchmarkfabrik gelang es, durch kontinuierliche Effizienzsteigerung die Produktion der Bauteile in Mannheim zu halten.
„Als die Benchmarkfabrik gegründet wurde, ging es vordergründig darum, günstiger zu produzieren als der Wettbewerb. „Make or buy lautete die Fragestellung“, sagt Mathis. „Heute arbeiten wir eher technologieorientiert“.
Nicht ohne Stolz berichtet der Manager, dass sich das Werk Mannheim zum Hauptstandort für Motoren entwickelt hat. Das weltweite Produktionsnetzwerk der Daimler AG fertigt jährlich circa 680 000 Motoren für Nutzfahrzeuge. Davon kommen rund 400 000 aus Mannheim.
Der teilweise schon etwas ältere Maschinenbestand hindere die Produktionsexperten nicht daran,  Hightech-Produkte von „höchster Qualität“ zu fertigen, teilte Mathis mit. Dafür seien die geplante Instandhaltung und eine „lückenlose Qualitätssicherung“ bereits im Produktionsprozess verantwortlich. Das Programm „Ganzheitliche Anlagen-Betreuung“ soll dabei sicherstellen, dass Ausfälle auf ein Minimum reduziert werden. Treten Probleme bei Engpassmaschinen auf, werden zu jeder Tageszeit die Instandhalter per SMS benachrichtigt. Das soll gewährleisten, dass Reparaturen schnellstens erfolgen.
Gezieltes Shopfloor-Management soll dazu beitragen, dass Qualität und Kosteneffizienz ständig weiterentwickelt werden. Es gibt täglich Besprechungen zwischen Teamleitern, Planung, Toolmanagement und Werkstoffprüfung. Dazu gehört das Prinzip „go and see“ mit regelmäßiger Betrachtung am Ort des Geschehens. Die dabei täglich erfassten Kennzahlen werden visualisiert und geben Aufschluss darüber, ob alles rund läuft.
Ein Meilenstein und weiterer Motivationsschub für das Team war im vergangenen Jahr die Zertifizierung mit dem „Award for Operational Excellence“ in Silber, der durch das Centre of Excellence for TPM (CETPM) verliehen wird.  Der geführte Verbesserungsprozess soll in dem Werk dafür sorgen, dass alle Mitarbeiter im Sinne des Unternehmens agieren. Durch einen gelebten KVP will Mercedes-Benz Mannheim sicherstellen, dass eine gute Qualität produziert wird, die Kunden zufrieden sind, das Werk wettbewerbsfähig bleibt und die Budgets eingehalten werden.