In der neuen U-Zelle von Sütron wird trotz hoher Stüchzahlschwankungen mit einer um 50 % höheren

In der neuen U-Zelle von Sütron wird trotz hoher Stüchzahlschwankungen mit einer um 50 % höheren Produktivität montiert (Bild: Sütron).

FILDERSTADT (gk). Nachdem Dr. Thorsten Laube bei der Phoenix-Contact-Tochter Sütron begonnen hatte, stoppte er das neu angedachte klassische Linienkonzept mit einzelnen Arbeitsstationen um ein angetriebenes Bandsystem herum. Der neue Produktionsleieter baute zunächst ein Mock-up auf, ein Modell der geplanten Montagelinie. Dabei verfolgte er konsequent die Richtlinien für die Gestaltung einer U-Zelle. „Wir waren trotz der Arbeit, die bereits in das Projekt geflossen war, offen und interessiert, das Konzept unter neuen Gesichtspunkten zu bewerten“, sagt Geschäftsführer Thorsten Behr, der vor drei Jahren von Phoenix Contact zu Sütron kam. Die große Herausforderung war es, einen radikalen Change-Prozess zu durchlaufen, die Mitarbeiter auf mitzunehmen und gleichzeitig die Produktivität kontinuierlich zu steigern, um die wachsende Nachfrage zu befriedigen. Von Anfang an setzte Dr. Laube dabei auf Transparenz und Einbeziehung der Mitarbeiter. „Sage, was du tust und tue, was du sagst, ist dabei mein Leitgedanke, denn nichts verunsichert Mitarbeiter mehr als Unwissenheit“, sagt Dr. Laube.
Bei der Aufgabe, die Produktivität zu steigern, setzte Dr. Laube auf das grundlegende Prinzip, nicht etwas effizienter machen zu wollen, sondern sich auf Verschwendung zu konzentrieren und diese zu beseitigen. Dadurch wird man automatisch effizienter. Der erste Schritt in Richtung Produktivitätssteigerung hieß Aufräumen. „Ohne Sauberkeit und Ordnung kann man nicht ‚sehen‘, und dies ist die Voraussetzung dafür, Verschwendung aufzuspüren und zu beseitigen“, so der Produktionsleiter. Aufträge wurden in der Vergangenheit im Lager kommissioniert und in der Produktion bereitgestellt. So befand sich immer zu viel Material auf der Produktionsfläche und verstopfte die Wege und führte zur Unzufriedenheit der Mitarbeiter. Ein einfacher Weg, die Materialbereitstellung sowohl sicherzustellen als auch zu vereinfachen, sei die Einführung von Kanban, meint Dr. Laube. „Warum nur gehen inzwischen nicht viel mehr Unternehmen diesen Weg? Es gebe keinen besseren. Bei Sütron bot es sich an, die einfachste Kanban-Art zu implementieren – das Zwei-Behälter-Kanban. Sobald ein Greifbehälter leer ist, kann sich der Mitarbeiter aus dem zweiten Behälter dahinter bedienen. In der Zwischenzeit wird der mit Artikelnummer bezeichnete Behälter von einem Logistikmitarbeiter wieder aufgefüllt. Nur durch Trennung von Montage und Logistik könne man beide Systeme unabhängig voneinander optimieren. „Wenn die Montagemitarbeiter sich selber darum kümmern müssen, ihr Material zu holen, werden Sie kaum Verbesserungen erzielen können“, sagt der Lean-Experte.  Das Ergebnis kann sich bereits sehen lassen: Die Produktivität konnte 2010 um über 50 % gesteigert werden. „Darüber hinaus konnten wir sogar weitere Mitarbeiter einstellen“, erklärt Behr. Die nächste Herausforderung ist es nun, sowohl Produktivität als auch Ausbringung weiter zu steigern, denn Sütron hat sich vorgenommen, nach einem starken zweistelligen Wachstum 2010, diesen Trend künftig fortzusetzen.